Die Entwicklung der deutschen Stahlindustrie mit besonderer Berücksichtigung der Martinstahlerzeugung und der Bedeutung des Schrottes für dieselbe. Die Entwicklung der deutschen Stahlindustrie mit besonderer Berücksichtigung der Martinstahlerzeugung und der Bedeutung des Schrottes für dieselbe. Inaugural - Diss ertation zur Erlangung der Würde eines Doktor Philosophiae der Grossherzoglich Badischen Universität in Heidelberg vorgelegt von Emil^Künzer. o— Neunkirchen (Saar) Buchdruckerei Otto H. Bauer 1013.  Literatur. Simmersbach, die Eisenindustrie, Wüst, die Entwicklung der deutschen Eisenindustrie in den letzen Jahren. Schumacher, die westdeutsche Eisenindustrie und die Moselkana- lisierung, Tille, südwestdeutsche Wirtschaftsfragen. Sehmer, die Erzversorgung von Europa, Verein deutscher Eisenhüttenleute, gemeinfaßliche Darstellung der Eisenhüttenkunde. Stahl und Eisen, Zeitschrift des Vereins deutscher Eisenhüttenleute. Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure. Die Entwicklung der deutschen Stahlindustrie mit be- sonderer Berücksichtigung der Martinstahlerzeugung und der Bedeutung des Schrottes für dieselbe. Inhalt. I. Vergleichende Darstellung der Wirtschaftslage der deutschen und ausländischen Eisenindustrie, II. Technische Vorbemerkung. III. Die Entwicklung der verschiedenen Stahlbereitungsarten. a) Das Bessemerverfahren, b) Das Thomasverfahren, c) Das Martinverfahren. IV. Die Entstehung des Martinverfahrens in den einzelnen deutschen Industriezentren. a) Oberschlesien, b) Lothringen — Luxemburg — Saarrevier, c) Niederrheinland und Westfalen. V. Die deutschen Martinöfen und ihre Gesamt-Erzeugung. VI. Die verschiedenen für das Martinverfahren in Frage kommenden Schrottarten. VII, Die Schrottentstehung. VIII. Die Bedeutung des Schrottes. IX. Der Bedarf der preussischen Eisenbahnverwaltung an neuem Eisenbahnbaumaterial und der Verkauf von Altmaterial. X. Schrottpreise. XI. Der Schrotthandel und Versuche zu dessen Organisierung. XII. Das Martinverfahren mit flüssigem Roheiseneinsatz, Unter den an der Stahl- und Eisenerzeugung be- teiligten Ländern steht Deutschland seit mehreren Jahren sowohl für die Stahl- wie für die Eisenerzeugung an zweiter Stelle; dagegen ist England, das vor nicht allzu- langer Zeit die Führung hatte, an den dritten und vierten Platz zurückgedrängt worden. Den ersten Platz behauptet jetzt mit einem anscheinend unerreichbaren Vorsprung die nordamerikanische Union. Jedoch ist in den Vereinigten Staaten die Erzeugungsentwiklung in den letzen Jahren nicht gleichmäßig gewesen. In der Eisenerzeugung war der Ertrag des Jahres 1911 — die Gewichtsmenge betrug 23,6 Millionen Tonnen — um 2,2 Millionen geringer als im Jahre 1910, Auch in der Stahlindustrie ist das Jahr 1911 mit einer Erzeugung von 22,5 Millionen Tonnen hinter der Erzeugung der beiden Vorjahre, die nahezu 24 Millionen in 1909 und über 26 in 1910 betragen hatte, beträchtlich zurückgeblieben. Deutschland hat dagegen seine Eisenerzeugung fort- gesetzt gesteigert: von 12,9 in 1909 auf 14,8 Millionen in 1910 und 15,5 Millionen in 1911, Auch die Stahlherstel- lung zeigt steigenden Verlauf mit 12 Millionen im Jahre 1909 und 13,7 Millionen in 1910. England erfreut sich zwar einer fortgesetzten Zunahme seiner Eisen- und Stahl- erzeugung, die aber so wenig beträchtlich ist, daß der Vorsprung,, den Deutschland gegenüber England besitzt, immer größer wird. Während im Jahre 1909 der Ueber- schuß der deutschen Eisenerzeugung über die englische erst 3,4 Millionen Tonnen betrug, belief er sich im Jahre 1910 bereits auf nahezu 4,8 Millionen und hat im Jahre 6 1911 die Größe von 5,5 Millionen erreicht. Ebenso hat sich in der Stahlherstellung der Vorsprung Deutschlands gegenüber Englands erhöht, von 6,2 Millionen im Jahre 1909 auf 7,7 Millionen im Jahre 1910. Frankreich befindet sich ungefähr in gleicher Lage wie England, seine Stahl- und Eisenerzeugung macht Fort- schritte, kann aber in der Steigerung den Wettbewerb mit den Vereinigten Staaten und Deutschland nicht mehr aufnehmen, Frankreich steht mit einer Eisenerzeugungs- menge von 4,4 Millionen Tonnen im Jahre 1911 und mit einer Stahlerzeugungsmenge von 3,7 Millionen Tonnen in der Reihe der vier Länder an letzter Stelle, Die gewal- tige Ueberlegenheit der Vereinigten Staaten tritt besonders deutlich in Erscheinung, wenn man sich vergegenwärtigt, daß im Jahre 1910 die Eisenerzeugung der Vereinigten Staaten nur um 1V3 Million geringer war als die Eisen- erzeugung Deutschlands, Englands und Frankreichs zusam- mengenommen, und wenn man sich ferner vergegenwär- tigt, daß die Stahlerzeugung der Vereinigten Staaten von Amerika in dem gleichen Jahre um über 3 Millionen Tonnen größer war als die in Deutschland, England und Frank- reich erzielte Menge, Die deutsche Eisenindustrie verdient insofern ein Interesse, als ihre Entwicklung kennzeichnend für unsere Großindustrie ist. Noch mehr — sie schreitet an der Spitze und hat die wirtschaftliche Führung aller Industrien übernommen, die mit dem Berg- und Hüttenwesen in irgend einem Zusammenhänge stehen. Warum das so ist, kann man nicht so ohne weiteres sagen. Die Statistik wird kaum die Handhabe geben. Man kann aber leicht die Erklärung finden, wenn man die Versammlungen der Eisenhüttenleute verfolgt. Wenn man sieht wie dort wissenschaftlich und wirtschaftlich ge- arbeitet wird, wie Kohle und Eisen ihre Zusammengehörig- 7 keit ausdrücken, wie die Maschinenindustrie und die che- mische Industrie ihre Mitarbeiter entsenden, und wie auch die Staatsbehörden vertreten sind, um Fühlung mit allen Erscheinungen zu haben, welche die schnelle Entwickelung eines Industriestaates auf die Tagesordnung stellt. Im Jahre 1880 herrschte England noch unumschränkt, wie es als erste Industriemacht gewohnt war. Es erzeugte in diesem Jahre 8000000 t Roheisen, Deutschland nur 3000000 t und die Vereinigten Staaten 4000000 t. In der Folgezeit wuchsen die Erzeugnisse aller drei Länder, aber die Englands sehr langsam. So kam es, daß es be- reits im Jahre 1889 von den Vereinigten Staaten und 1900 von Deutschland eingeholt wurde. Gegenwärtig be- trägt die Jahreserzeugung der Vereinigten Staaten 26 Mil- lionen Tonnen, Deutschlands 13 Millionen Tonnen, Groß- britanniens 10 Millionen Tonnen. Die anderen Länder zusammen erzeugten nur etwa 20 °/o der Welterzeugung. Die Roheisenstatistik ist für das gesamte Eisenhütten- wesen kennzeichnend. Stahlwerks- und Walzwerkser- zeugnisse schließen sich den Zahlen an. Untersucht man die Grundlagen der Eisenindustrie der drei Länder, so muß man sie vom technischen und wirtschaftlichen Standpunkte gleichzeitig betrachten. Die Vereinigten Staaten sind am besten ausgestattet. Eine vorzügliche billige Kokskohle in den Alleghanies und sehr reiche, gutartige und große Eisenerzvorkommen an den westlichen Ufern des Oberen Sees bilden den Grund- stock. Dazu werden diese Erze auf den billigen Wasser- straßen der großen Seen mit den vollkommensten Trans- port- und Verlademitteln befördert. Wirtschaftlich liegt es so, daß die Vereinigten Staaten erst l/a ihres Landes mit einer Bevölkerungsdichte, die an europäische Verhältnisse erinnert, besiedelt haben. s/8 harren noch größtenteils der wirtschaftlichen Erschließung. 8 Diese geschieht durch den Bau von Eisenbahnen; Land- straßen und Kanäle kommen kaum in Betracht, Alle Schienen, Brücken, Lokomotiven, Eisenbahnwagen werden in dem Lande der hohen Schutzzölle ausschließlich von amerikanischen Werken geliefert. Noch mehr, auch für die Eisenbahnen, die in Kanada und Mexiko gebaut werden, gilt dasselbe. Es ist dies ein Beweis für die weit ausholende, rücksichtslose Politik der großen Trusts, deren Einfluß auch da nicht halt macht, wo die Gebietsteile anderer Staaten beginnen, Ueberall, wo die Eisenbahn ihre Trace zieht, folgen die Pioniere der Kultur, die Farmer, die Bergleute und die Industriearbeiter, überall neue Absatzgebiete für Eisen und Maschinen eröffnend. Großbritanien hat als große Kolonialmacht sehr gün- stige wirtschaftliche Verhältnisse. Den Kolonialregierungen und den in den Kolonien ansässigen Engländern gelingt es meist, fremde Wettbewerber bei Eisenbahn- und anderen großen Lieferungen fernzuhalten. Sie sorgen auch im Interesse des Mutterlandes dafür, daß in Indien, Kapland und Australien und anderen Kolonien keine Eisenindustrie von nennenswerter Bedeutung entsteht. Der Schiffbau hat in doppelter Beziehung Einfluß. Einmal ist die große britische Handelsflotte, welche in runder Zahl 4mal so groß ist wie die deutsche und stän- discher Ergänzung und Erneuerung bedarf, ein guter Eisen- abnehmer; anderseits begünstigen die englischen Reede- reien den Außenhandel ihres Reichs und den Absatz ein- heimischer Erzeugnisse. Dazu kommt die günstige Lage der Eisenwerke an der Küste und die Nachbarschaft von Kohle und Eisenerz, wie sie vielfach besteht. Allerdings beruht die Hälfte der Roheisenerzeugung auf ausländischen Erzen (in Deutschland sind es etwa 40 u/y) die aber fracht- günstiger für englische als für deutsche Werke liegen. In Deutscland ist dies alles ganz anders. Die wirt- schaftliche Lage ist viel schwieriger. Um die gegenwärtige Erzeugungsmenge aufrecht zu erhalten, müssen wir ungefähr 1/3 dem Gewicht nach ge- rechnet, in das Ausland führen. Legt man Geldwert zu- grunde, so erhöht sich die Zahl auf nahezu 50 %, auch wenn man die Einfuhr von vornherein in Abzug bringt. Dieses Ausfuhrgut stößt im Auslande auf Wettbewerb, oft von mehreren Seiten und meist auch auf Einfuhrzölle. Um diese Schwierigkeiten zu bekämpfen mußte die deut- sche Eisenindustrie von Jahr zu Jahr mehr dazu über- gehen verfeinerte Erzeugnisse auszuführen, die allerdings zum Teil außerhalb der Eisenhüttenwerke hergestellt wer- den, So arbeitet der deutsche Großmaschinenbau, der große Mengen von Eisen und Stahl verbraucht, zu etwa 50 % auf Ausfuhr. Geht man in das Gebiet der Kleinindustrie z. B, in das bergische Land, so erfährt man vielfach noch höhere Ziffern. In Gestalt von unzähligen Warengattungen muß die deutsche Eisenindustrie ihren Absatz im Auslande suchen und findet ihn, dank der Tüchtigkeit, der Sprachkenntnisse und des Anpassungsvermögens seiner Kaufleute. Das natürliche Absatzgebiet Deutschlands für Eisen- bahnmaterial ist bei dem Fehlen bedeutender Kolonien lediglich das Inland, Das Eisenbahnnetz Deutschlands ist aber ausgebaut; es handelt sich also nur um kleinere An- schlußstrecken und um Ergänzungen, Letztere haben in dem letzten Jahrzehnt infolge des allgemeinen industriellen Aufschwungs allerdings verhältnismäßig große Erzeugungs- mengen aufgenommen, aber diese Werte sind sehr klein im Vergleich mit den Absatzbeträgen, welche die zahl- reichen neuen Strecken der englischen Kolonien und des amerikanischen Festlandes verschlingen. 10 In technischer Beziehung liegen die Verhältnisse in Deutschland derart, daß nirgends Kohle und Eisenerze zusammen Vorkommen, wenn man die oberschlesischen Erze als abgebaut betrachtet, was beinahe zutrifft. Da, wo Kohlen Vorkommen, müssen die Erze zum größten Teil aus dem Auslande über See eingeführt werden, und da, wo Erze gewonnen werden, muß Koks meist auf weite Eisenbahnfrachtstrecken herangeschafft werden. Etwa 44 % des Roheisens wird aus der Minette er- zeugt, einem armen, aber billig zu fördernden, phosphor- reichen Eisenerz, das in Lothringen und Luxemburg, hart an der französischen Grenze, in mächtigen Flözen vor- kommt, die auch nach Frankreich hinüberstreichen ; 16 °/o des Roheisens werden aus anderen einheimischen Erzen, vorwiegend Siegerländer, nassauischen und Ilseder Erzen, erblasen und 40 °/0 aus ausländischen Erzen, an denen die Länder aller Weltteile, aber Spanien und Schweden be- sonders großen Anteil haben. Die Roheisenerzeugung aus ausländischen Erzen ge- geschieht am Niederrhein und in Westfalen unter Benutz- ung der Wasserstraßen des Rheins und der Ems und zum Teil in Oberschlesien unter Benutzung der Oder. Die auf dem Ruhrkohlenbecken aufgebaute Eisen- industrie erzeugt 40 °/0, der Lothringer-Luxemburger Be- zirk, einschließlich des auch auf die Minette angewiesenen Saarbezirks, ebenfalls 40 °/o des Roheisens, Die übrigen 20 % verteilen sich auf das Siegerland und Nassau mit 7 %, Oberschlesien mit 8 u/„, Ilsede mit 3 °/o und einige andere Gegenden. In der Zukunft — man rechnet mit 30 Jahren — wird man auf die Siegerländer und einige andere Erzvor- kommen verzichten müssen. Es wird dann die Minette das einzige große, für ein bis zwei Jahrhunderte aus- reichende deutsche Erzvorkommen darstellen. Trotzdem 11 wird die Eisenindustrie anderer Gegenden nicht ver- schwinden, weil in Lothringen ein geeigneter Arbeiter- stamm fehlt und schwer zu beschaffen ist. Viele Betriebe müssen mit einer Belegschaft geführt werden, die bis zu 90 % aus Italienern besteht, Dieser Umstand gleicht die höheren Erzeugungskosten im Rheinlande, Westfalen und Oberschlesien zum Teil aus. Hier besteht auch die Mög- lichkeit einer Verfeinerungs- und Veredelungsindustrie, welche große Umsatzwerte schafft und die Zollschranken bei der Ausfuhr meist leichter überwindet. Die geschilderten wirtschaftlichen und technischen Verhältnisse lassen erkennen, daß der Kampf auf dem Weltmärkte mit sehr ungleichen Waffen geführt wird. Amerika und England sind Deutschland weit voraus, so daß unter gleichartiger Geschäfts- und Betriebsführung Deutschland bald vom Weltmärkte zurückgedrängt sein würde. Bisher ist es aber gelungen, die Stellung dadurch zu behaupten, daß die Oekonomie des Betriebes ersetzen mußte, was durch die Ungunst der Verhältnisse entgeht. Seine jetzige Machtstellung auch auf technischem Gebiete verdankt unser modernes Eisenhüttenwesen den großen Verbänden und Syndikaten, in deren Zeichen es voll und ganz steht. Die Tätigkeit der Syndikate hat sich darin als segensreich erwiesen, daß eine Stetigkeit der Erzeugungsmengen und Preise eingetreten ist. Diese Ste- tigkeit erlaubt technische Verbesserungen auf Grund zu- verlässiger Kalkulationen einzuführen. Man hat zuerst befürchtet, daß durch das Ausschalten des Wettbewerbes — die Verkaufspreise sind für alle Werke die gleichen — auch der Wettbewerb in technischer Beziehung aufhören würde; gerade das Gegenteil ist eingetreten. Es kommt darauf an, welches Werk die besten Einrichtungen und die sparsamste Betriebsführung und infolgedessen die ge- ringsten Selbkosten hat. Abgesehen davon muß jedes 12 Werk im Ausblick auf den neuen Vertragsschluß dahin streben, eine große Erzeugungsmenge leisten zu können und auf den guten Ruf der eigenen Erzeugnisse zu halten, um bei Festsetzung der neuen Anteilziffern nicht zu kurz zu kommen. Die Syndikate setzen die Preise im Verein mit ande- ren Syndikaten, z, B, dem Kohlensyndikat, fest, halten sie aber absichtlich so niedrig, daß nur Werke mit guten und zeitgemäßen Einrichtungen eine dem Begriff des In- dustriekapitals angemessene Verzinsung herausbringen können, und im weiteren Sinne auch nur die Werke, welche alle erforderlichen Rohstoffe in eigenen Betrieben herstellen, So sind in dieser Erwägung die Werke entstanden, die Kohlen und Erzgruben ihr eigen nennen und meist auch umfangreiche Werkstätten angegliedert haben, um ihre Erzeugnisse möglichst handelsfertig abzuliefern. Wirt- schaftliche und technische Erwägungen haben dazu geführt den Umfang der Werke zu vergrößern. Vor zehn Jahren galt eine tägliche Erzeugungsmenge von 1000 t als die übliche, inzwischen sind aber viele Werke entstanden, die 3000 t täglich erzeugen, in einigen Fällen auf ein und dem- selben Grundstück. Technische Vorbemerkung. Das in dem Gewerbe unter dem Namen Eisen ver- wandte Metall ist kein Element, sondern eine Legierung; denn chemisch reines Eisen wird technisch nicht verwertet, da seine Herstellung einerseits viel zu kostspielig ist, während andererseits das reine Metall sehr weich und dabei äußerst schwer schmelzbar ist. In den Eisenlegier- ungen finden wir fast ausnahmslos Mangan, Silizium, Phosphor und stets Kohlenstoff, deren Einfluß auf die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Eisens ein so tief greifender ist, daß die durch ihn bedingten Unterschiede seit Jahrhunderten die Grundlage bilden für die Einteilung des Eisens in mehrere Sorten. Unter Zugrundelegung der Menge und der Art des in dem Eisen enthaltenen Kohlenstoffs erhalten wir fol- gende Einteilung: I. Roheisen, mit mehr als 2°/0 Kohlenstoff, geht beim Schmelzen aus dem festen unmittelbar in den flüs- sigen, gießbaren Zustand über; es läßt sich nicht schmieden. a) Weisses Roheisen, der Kohlenstoff ist an das Eisen chemisch gebunden. Die Legierung ist sehr hart, spröde, von silberweißer Farbe und wird in erster Linie zum Zwecke der Umwandlung in schmiedbares Eisen dargestellt; der Schmelzpunkt liegt bei etwa 11000 C. b) Graues Roheisen, ein mehr oder minder großer Teil des Kohlenstoffs ist als Graphit oder Temper Kohle zugegen. Es ist weicher, zäher, von hell- grauer bis tiefgrauer Farbe und dient zum Teil ebenfalls zur Umwandlung in schmiedbares Eisen, 14 zum Teil zur Erzeugung von Gußwaren. Der Schmelzpunkt liegt bei etwa 1200° C, II. Schmiedbares Eisen, mit weniger als 2 °/0 Kohlenstoff, ist schmiedbar, strengflüssig und geht beim Schmelzen erst allmählich aus dem festen über den teigförmigen in den flüssigen Zustand über. Bei der Einstellung des schmiedbaren Eisens ist man von zwei verschiedenen Gesichtspunkten ausgegangen: entweder von der Herstellungsart oder von den chemi- schen bezw. mechanischen Eigenschaften des Materials. Im ersteren Falle unterscheidet man zwischen Schweiß- eisen und Flußeisen, im letzteren zwischen Schmiedeeisen und Stahl; jedoch sind die beiden letztgenannten Begriffe nicht feststehend. Die Grenze zwischen ihnen bildete früher der höhere, die Härtbarkeit des Stahles bedingende Kohlenstoffgehalt; heute aber, wo so viele Uebergangs- arten hergestellt werden und es ferner keine scharfen Grenzen für die Härtbarkeit gibt, ist die alte Einteilungs- weise nicht mehr scharf aufrecht zu erhalten. Auch die Versuche den Kohlenstoffgehalt als Kennzeichen für die Grenze von Eisen und Stahl zu bestimmen, haben nicht ihren Zweck erreicht, weil dem Eisen durch Zusatz von gewissen anderen Metallen, z. B. Nickel, Chrom, Mangan, Wolfram, auch bei geringerem Kohlenstoffgehalt eine größere Härte erteilt wird. Als weiteres Unterscheidungs- merkmal hat man dann an einigen Stellen die Zugfestig- keit eingeführt und nach den Bestimmungen der Preußi- schen Eisenbahnverwaltung vom Jahre 1889 sowie nach den Vorschlägen des Deutschen Verbandes für die Mate- rialprüfungen der Technik alles Material, das mehr als 50 kg Festigkeit für 1 qmm Querschnitt besitzt, als Stahl bezeichnet; aber auch diese Unterscheidungsgrenze ist nicht ganz eindeutig, da das Ergebnis der Festigkeitsprü- fung je nach der thermischen Vorbehandlung und nach 15 der Größe des Probestückes verschieden ausfällt. Trotz dieser mannigfachen Bestrebungen nach Vereinheitlichung der Namengebung ist auch heute der Begriff Stahl in der Praxis noch schwankend, und die Wahl der Bezeichnung ist mehr oder weniger der Willkür anheimgegeben. Ganz allgemein spricht man bei uns von „Stahlwerken“ — und nie von „Flußeisenwerke“ —, selbst dann wenn die be- treffenden Werke ausschließlich Flußeisen mit einer unter 50 kg/qmm Festigkeit darstellen und im Betriebe spricht man von „Stahlblöcken" unbekümmert darum, ob das Material wirklich 50 kg/qmm Festigkeit besitzt oder nicht, gerade so gut wie die Engländer und Franzosen auch heute noch einfach steel bezw. acier sagen, gleichviel ob es sich um ein weiches oder hartes Erzeugnis handelt. Berücksichtigt man noch die Art der Gewinnung und den Zustand in dem sich das schmiedbare Eisen am Ende des Herstellungsverfahrens befindet, so ergeben sich fol- gende Unterabteilungen: Schweißstahl und Flußstahl, bezw, Schweißeisen und Flußeisen, I, Roheisen nicht schmiedbar, spröde, beim Erhitzen plötzlich schmel- zend, Gehalt an Kohlenstoff mindestens 2 °/0, 1, Weißes Roheisen, Der Kohlenstoff ist che- mich gebunden. Farbe der Bruchfläche weiß. Härter und spröder als graues Roheisen, 2, Graues Roheisen, Ein Teil des Kohlenstoffs wird beim Erkalten graphi- tisch ausgeschieden. Farbe der Bruchfläche grau. II. Schmiedbares Eisen. Schmiedbar und in gewöhnlicher Temperatur weniger 16 spröde als Roheisen, beim Erhitzen allmählich bis zum Schmelzen erweichend. Gehalt an Kohlenstoff weniger als 2 %. 1. Schweißeisen u. Schweiß- stahl Im nichtflüssigen teigartigen Zustand erzeugt. Schlacken- haltig und aus zahlreichen, einzeln entstandenen zu- sammengeschweißten Ei- senkörnern bestehend. a) Schweißstahl b) Schweiß- eisen. 2. Flußeisen und Fluß- stahl, Im flüssigen Zustand er- zeugt. Schlackenfrei, a) Flußstahl b) Flußeisen. Unser modernes Eisenhüttenwesen zählt eigentlich erst von dem Zeitpunkte an, als die Eisenerzeugung aus den Händen des Kleinbetriebes in die der Großindustrie überging. Man hatte gelernt, das Schmiedeeisen durch ent- sprechende Behandlung aus Roheisen darzustellen. Doch war man gezwungen die Eisenerzeugung auf viele Punkte, meist abgelegene Täler zu verteilen, weil man die nötige Menge Holzkohle an einem Punkt nicht zusammenbringen konnte. Von einer Eisengroßindustrie kann man erst sprechen, als durch die Erfindung des Puddelprozesses die Möglichkeit geboten war, den Betrieb an einzelnen günstig gelegenen Plätzen zu konzentrieren. Mit dieser Konzentrierung der Schweißeisenfabrikation war aber auch wiederum die Möglichkeit geboten, mehr Geld auf die maschinellen Ein- richtungen der Hüttenwerke zu verwenden, und damit war der Zeitpunkt gekommen, die alten „Hämmer“ durch „Walzwerke“ zu ersetzen, und in der Tat wurden erst nach der Erfindung des Puddelprozesses wesentliche Fort- schritte in der Weiterverarbeitung des Eisens erzielt. Bei uns in Deutschland wurde der Puddelprozeß in den Jahren 1815—20 eingeführt Als in den 30er Jahren des vorigen Jahrhunderts sich infolge des Baues der Eisenbahnen ein ungeheuerer Be- darf an Eisen einstellte, war überall das Streben vorhan- den, die damaligen Verfahren zur Herstellung schmiedbaren Eisens zu verbessern und die Erzeugung der vorhandenen Oefen zu steigern. Trotz jahrzehntelanger Bemühungen ist es jedoch den Eisenhüttenleuten nicht gelungen eine gründliche Wandlung herbeizuführen, da ihr Streben nur darauf ausging, den bereits vorhandenen Puddelprozeß ab- zukürzen oder die mühselige Handarbeit durch Maschinen- kraft zu ersetzen. 18 Beim Puddelverfabren kann die Umwandlung von Roheisen in schmiedbares Eisen nur unter Mitwirkung von atmosphärischer Luft erfolgen. Henry Bessemer kam nun im Jahre 1854 auf den Gedanken, diese Einwirkung der Luft dadurch erheblich kräftiger zu gestalten, daß er letztere nicht auf das geschmolzene Eisen sondern durch die flüssige Metallmasse blies. Nach manchen vergeblichen Versuchen erzielte er auch aus dem Roheisen ein stahl- artiges brauchbares Produkt; es gelang ihm jedoch erst 1862 die öffentliche Meinung derart umzustimmen, daß der Bessemerprozeß dem Puddelprozeß ebenbürtig an die Seite gestellt wurde. Der unschätzbare Wert dieses neuen Prozesses lag hauptsächlich darin, daß auf einfache Weise und mit verhältnismäßig geringen Kosten Eisen und Stahl als Mas- senprodukt hergestellt wurde. Während in einem Puddel- ofen in 24 Stunden etwa 3000 bis 4000 kg Eisen erzeugt werden können, liefert der zum Bessemern dienende Apparat in der gleichen Zeit wohl das Zweihundertfache an Stahl. Ein weiterer Vorteil des Windfrischens, wie man das Bes- semerverfahren auch nennt, ist der, daß es kein beson- deres Brennmaterial erfordert, denn die in das geschmol- zene Roheisen hineingeblasene Luft, bezw. deren Sauer- stoff, bewirkt eine so rasche Verbrennung der zu entfernen- den Bestandteile des Roheisens, daß die dadurch erzeugte Wärme groß genug ist, um das gereinigte Metall längere Zeit flüssig zu erhalten. Ein dritter, nicht zu unterschätzen- der Vorteil besteht endlich darin, daß die schwere Hand- arbeit, die einen Hauptfaktor des Puddelverfahrens bildet, hier ganz wegfällt, sodaß man hinsichtlich der Güte des Endproduktes nicht mehr von der Geschicklichkeit des ein- zelnen Arbeiters abhängig ist. In Deutschland wurde das erste Bessemerwerk im Jahre 1862 von der Firma Krupp in Betrieb gesetzt. Doch 19 auch an anderen Stellen erlangte das neue Verfahren größere Ausdehnung, sodaß im Jahre 1867 schon 22 Kon- verter mit einer jährlichen Erzeugungsmöglichkeit von 73000 t im Betrieb waren. Nach den ersten Erfolgen Bessemers war man allge- mein der Ansicht, daß sein Verfahren für den Puddel- prozeß den baldigen Untergang bedeute, zumal im Jahre 1870 Bessemers Patent erlosch, und die Flußeisenerzeugung dadurch einen weiteren großen Aufschwung nahm. Doch auch hier wurde dafür gesorgt, daß die Bäume nicht in den Himmel wachsen. Vor allem stellte sich die Ansicht Bessemers, aus jedem Roheisen sei guter Stahl zu er- zeugen, als Irrtum heraus, denn es war unmöglich den Phosphor in der Bessemerbirne aus dem Roheisen zu ent- fernen, und somit kam die Erfindung nur den Ländern zu gute, die phosphorarme Eizenerze sogenannte Bessemererze, besitzen. Deutschland besitzt keine Bessemererze, wäh- rend England an der Westküste große Lager von geeigne- ten Erzen aufweist, sodaß die Möglichkeit vorhanden war, die Eisenerzeugung in England in ungeahntem Maße aus- zudehnen und eine Zeitlang einen gewaltigen Vorsprung vor den anderen Ländern zu erlangen. In Amerika lagen die Verhältnisse für die Ausführung des Bessemerprozesses noch günstiger als in England. Infolgedessen die Ausbrei- tung dieses Verfahrens, wenn auch später als in England, einen immer größeren Umfang annahm, was schließlich dahin führte, daß Amerika im Jahre 1886 England in der ’’ Erzeugung von Flußstahl überholte und den ersten Platz in der Reihe der Eisen und Stahl erzeugenden Länder ein- nahm, den es aller Voraussicht nach auch auf die Dauer behalten wird. Deutschland mußte die Bessemererze ent- weder einführen oder es mußte von England Bessemerroh- eisen beziehen, wodurch die englische Roheiseneinfuhr stark in die Höhe ging. 20 Man war deshalb schon bald in Deutschland bestrebt, den Phosphor, dessen Abscheidung in der Birne als un- möglich erkannt war, durch eine Vorbehandlung des Roh- eisens in die Schlacke überzuführen, wobei auch gute Er- folge erzielt wurden. Doch wurden diese Verfahren nicht weiter ausgebildet, da sie durch die endliche Lösung des Problems überholt wurden. Im Jahre 1879 gelang es dem englischen Ingenieur Thomas, Roheisen in der Bessemerbirne zu entphosphoren, indem er das bis dahin hauptsächlich aus Kieselsäure be- stehende sauere Futter der Birne durch ein basisches aus Aetzkalk bestehendes ersetzte; später verwandte er an- stelle des Aetzkalkes gebrannten Dolomit. Ferner gab Thomas zu Beginn des Prozesses gebrannten Kalk in die Birne, um die entstandene Phosphorsäure zu binden. In Deutschland erkannte man sofort die Wichtigkeit des Entphosphorungsverfahrens für die heimischen Verhält- nisse. Denn in Lothringen und dem in Deutschland zoll- politisch vereinigten Luxemburg waren ungeheure Mengen phosphorhaltiger Eisenerze vorhanden, die bisher wenig Beachtung finden konnten, trotzdem der Abbau wenig Schwierigkeiten bot. Nunmehr trat mit einem Schlage eine Aenderung in der Sachlage ein. Schon vier Jahre nach der Erfindung waren in Deutschland 41 Thomasbirnen mit basischer Auskleidung im Gebrauch. Im Jahre 1884 wurde die Bessemerstahlerzeugung bereits überholt und 1887 wur- den in Deutschland bereits 800000 t Thomasstahl mehr erzeugt als Bessemerstahl. Die Gesamterzeugung gestaltete sich in den ersten 12 Jahren nach der Erfindung von Thomas folgendermaßen: Bessemerstahl Thomasstahl 1879 465 000 1 782 1880 678 953 18180 1881 509 400 200000 21 Bessemerstahl Thomasstahl 1882 687 324 235 132 1883 396 745 328 908 1884 388 876 440 000 1885 378 814 548 212 1886 341 142 784 212 1887 345 642 1 167 702 1888 316 702 1 137 632 1889 324 392 1 305 887 1890 350 862 1 493157 Auch die Auwendung des Schweißeisens wurde durch die Ausbreitung des Thomasprozesses immer mehr zurück- gedrängt und schon im Jahre 1886 hielt sich die Produk- tion an Flußeisen und Schweißeisen die Wage. Das Thomasmetall hat zur Verdrängung des Schweißeisens in viel höherem Maße beigetragen als das Bessemermetall, und zwar aus dem Grunde, weil es in dem basischen Kon- verter eher möglich ist, ein weiches zähes, dem Schweiß- eisen in seinen Eigenschaften näher stehendes Material herzustellen, als in dem saueren Bessemerkonverter, Im Laufe der Jahre hat man es verstanden die Qualität des Thomas-Flußeisens mehr und mehr derart zu verbessern, daß man imstande war ein Produkt herzustellen, das dem Bessemerflußeisen an Zähigkeit überlegen und in viel höhe- rem Maße als Konstruktionsmaterial geeignet ist. Anfänglich waren die Erzeugungskosten des Thomas- flußeisens höher als diejenigen des Bessemerflußeisens, weil der Abbrand in der basischen Birne größer ist, und die Herstellung des basischen Futters mehr Kosten erfordert, als die der sauren Auskleidung. Ferner kam noch der Zu- schlag an Kalk beim basischen Prozeß inbetracht. Durch die vielseitigen und weitgehenden Erfahrungen wurden die Umwandlungskosten heruntergedrückt, namentlich dadurch daß man in der phosphorsäurehaltigen Schlacke ein wert- 22 volles Nebenprodukt erkannte, das durch einfaches Mahlen in ein gesuchtes Düngemittel übergeführt werden kann. Man war in Deutschland imstande, das Thomasflußeisen wesentlich billiger herzustellen als in England das Bessemer- flußeisen und nicht nur den deutschen Markt unabhängig von englischem Material zu machen, sondern auch ganz beträchtliche Mengen Flußeisen auszuführen und dadurch die Erzeugung derart zu vergrößern, daß Deutschland im Jahre 1893 an die zweite Stelle der Flußeisen erzeugenden Länder unter Ueberflügelung von England trat und diesen Platz bis heute behauptet hat. Neben dem Bessemer- und Thomasprozeß hat sich ein anderes wichtiges Verfahren zur Darstellung von Fluß- eisen ausgebildet, bei welchem die Darstellung auf dem Herde eines Flammofens erfolgt, nämlich das Siemens- Martin- oder Herdfrischverfahren. Die ersten Versuche, Flußeisen bezw. Flußstahl durch Zusammschmelzen von Roheisen und wenig Kohlenstoff enthaltendem Schmiede- eisen im Flammofen zu erzeugen, wurden schon in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts ausgeführt. Diese Ver- suche hatten aber erst ein befriedigendes Ergebnis als Friedrich und Wilhelm Siemens mit ihrer neuen Ofenkon- struktion durch Einführung der Gasfeuerung und Wieder- gewinnung der Abgashitze in Wärmespeichern es möglich gemacht hatten, im Flammofen eine erheblich höhere Temperatur als zuvor zu erreichen. Als dann im Jahre 1865 Emil und Pierre Martin sich entschlossen, diese neue Feuerungsart bei ihren Versuchen in Sireuil zur Anwen- dung zu bringen, hatten sie einen wirklichen Erfolg zu verzeichnen. Den Herd des Martinofens kann man — in derselben Weise wie die Birne beim Windfrischverfahren — mit saurer Masse oder auch mit einer basischen Masse aus- kleiden. Wegen der Möglichkeit, auf dem basischen Herde 23 den Phosphor aus dem Bade abscheiden zu können, wird die basische Zustellung weitaus am meisten angewandt; den sauer zugestellten Ofen benutzt man fast nur noch zur Formgußdarstellung. Die in dem Martinofen sich abspielenden Prozesse beruhen auf einem Frischvorgang, indem der in den Gasen enthaltene Sauerstoff mit Hilfe der sich bildenden Schlacke auf die Fremdkörper des Eisens oxydierend einwirkt. In der ersten Zeit seiner Entstehung wurde das Martinver- fahren nur dazu benutzt, die bei der Weiterverarbeitung des Eisens im Betriebe in grossen Mengen entstehenden Abfallstücke, den sogenannten Schrott durch Einschmelzen mit Zusatz von Roheisen wieder zu verwerten. Bei seiner weiteren Entwicklung hat sich das Verfahren aber allmäh- lich zu einem selbständigen Frischverfahren ausgebildet und steht heute in seiner Bedeutung für die Erzeugung von Flußeisen dem Windfrischverfahren nicht nach. Und da ist der seltsame Fall eingetreten, daß heute nicht mehr wie einst das Roheisen der einzige Stoff ist, aus dem man Stahl macht, sondern daß dasselbe einen Mitbewerber bekommen hat, welcher an Kraft so stark wächst, daß er in wenigen Jahren von gleicher Stärke sein wird. Dieser starke Mitbewerber ist der von Jahr zu Jahr in immer größeren Mengen auf dem Markte er- scheinende Schrott, der gerade für das Martinverfahren, das in absehbarer Zeit wohl das wichtigere Verfahren zur Massenstahlerzeugung sein wird, so ungeheuere Bedeutung erlangt hat. Zwar hat man stets in den Eisengießereien Altguß eingeschmolzen um neue Gußwaren daraus zu er- zeugen; allerdings hat man stets Schweißeisenschrott mit Schweißeisendraht zu Packen zusammengeschnürt und diese dann im Schweißofen geglüht und unter dem Wasser- und Fausthammer ja selbst unter der Walze zu neuen Erzeugnissen ausgearbeitet. Doch hat die Wiederumar- 24 beitung alten Stahles zu neuen Stahlerzeugnissen neben der Herstellung von Neustahl aus Roheisen früher nie eine erhebliche Rolle gespielt. Dazu ist das Auftreten des Stahles als eines Massenerzeugnisses ja viel zu jung. Erst nachdem überhaupt der Stahl in Deutschland zu stärkerer Verwendung gekommen war, konnte die Frage auftauchen, einstmals verbrauchten Stahl nach seiner Abnutzung, nach seiner Umwandlung in Stahlschrott, zur Neuverwendung umzuschmelzen. Solange keine nennenswerte Mengen Flußstahlschrott vorhanden waren, mußte naturgemäß die Ausbreitung des Martinverfahrens eine sehr langsame sein. So blieben ihm denn in Deutschland lange die engsten Grenzen gezogen und sie mußten es solange bleiben, bis der Lauf der Jahrzehnte die großen Mengen Flußstahl, welche der Stahlverbrauch der siebziger, achtziger und neunziger Jahre im Lande geschluckt hatte, als verbrauch- ten Stahl, als Altstahl, als Altschrott wieder ausstieß und auf den Markt brachte. Dies geschah aber erst seit dem Jahre 1890 und bildete sich erst unter dem Einflüsse des Thomasprozesses ins Große aus. Der Bessemerstahl ist, solange er auch die deutsche Stahlerzeugung beherrscht hat, in Deutschland nie ein Massenerzeugnis im heutigen Sinne gewesen. Erst mit dem Jahre 1887, in welchem die Produktion von Thomas- stahl eine Million Tonnen erreichte, setzt die Massenstahl- erzeugung im deutschen Reiche ein; von da an beherrscht der Thomasstahl das Feld, Er überstieg 1892 2, 1896 3, 1904 4, 1903 5, 1905 6 und 1907 7 Millionen Tonnen. Durch diese seine Riesenentwicklung baute er sich jedoch selbst einen Damm, der seine künftige Ausdehnung einst auf- halten mußte. Bei dem raschen Verschleisse, dem z. B. Eisenbahnschienen an stark befahrenen Stellen unterwor- fen sind, bei der raschen Folge, in der Eisenkonstruktionen durch modernere abgelöst werden, in der Maschinen ver- 25 alten und Gebrauchseisen zum Trödler wandert, mußten entsprechend dem im Laufe der Jahrzehnte zunehmenden Eisenverbrauche eine gewisse Spanne Zeit später auch ähnliche zunehmende Schrottmengen auf den Markt kom- men. Diese immer mehr anwachsenden Schrottmengen bilden dann die Grundlage zu der in gleichem Maße wach- senden Martinstahlerzeugung. Die Eisengießereien kauften von jeher größere Mengen Alteisen auf, um sie im Kupol- ofen mit Roheisen vermischt wieder einzuschmelzen. Aber der Bedarf der Gießereien, der sich heute auf etwa 5 bis 700000 t beläuft, ist bei weitem nicht groß genug, um alles Alteisen aufzunehmen. So bauten denn die Eisen- werke zu Beginn kleinere Martinöfen und schmolzen darin das in ihren Betrieben fallende Abfalleisen, den sogenann- ten Hüttenneuschrott, selbst wieder um, wenn es keine Verwertung als Zusatz für zu heiß geblasene Chargen im Konverter finden konnte. So finden wir im Jahre 1880 in Deutschland 12 Martinöfen mit einem Fassungsvermögen von 3—10 t. Natürlich fand das in diesen Oefen darge- stellte Metall anfänglich nicht die Berücksichtigung eines nach besonderem Verfahren erschmolzenen Stahles. Erst als das Angebot von Altschrott dem früheren Eisenver- brauche entsprechend größer wurde und die der Stahl- produktion entsprechenden Mengen Hüttenneuschrott immer mehr anwuchsen, wurde die Anzahl und auch das Fas- sungsvermögen der Martinöfen immer größer. So haben wir schon im Jahre 1885 eine Martinstahlerzeugung von 276000 t, die 10 Jahre später die erste Million Tonnen überstieg. Zu Beginn des Jahres 1900 finden wir in Deutschland 219 ba- sische und 23 saure Siemens-Martinöfen, und augenblick- lich sind auf deutschen Flußeisenwerken 361 Martinöfen mit einem Gesamtfassungsvermögen von 10117 t im Betrieb, Mit dieser fortschreitenden Menge der Erzeugung mußten natürlich auch die Bauart und die Einrichtungen 26 der Martinöfen gleichen Schritt halten. So sind jetzt all- gemein die sogenannten Chargierkrane in Anwendung, wo- durch eine ganze Anzahl von Arbeitern erspart wird. Zu Beginn wurde der Schrott in Blechmulden sogenannten Chargiermulden geladen und von Hand in den Martinofen eingesetzt; dies wird jetzt alles maschinell besorgt. Magnet- krane füllen die Chargiermulden mit der erforderlichen Menge Schrott und diese werden dann von den Chargier- maschinen in den Ofen entleert. Die Entwicklung des Martinverfahrens war in den einzelnen deutschen Industriezentren eine sehr verschie- dene. Denn die Eisenproduktionsstätten liegen in geo- graphisch getrennten Gebieten und arbeiten unter sehr verschiedenen wirtschaftlichen Verhältnissen. Die Oberschlesische Eisenindustrie konzentriert sich auf die äußerste Ostecke der Provinz Schlesien. Ihre Grundlage war außerordentlich günstig, denn inmitten un- geheurer Kohlenfelder fanden sich auch reichliche Erzvor- kommen. Der Kohlenreichtum Oberschlesiens ist derart groß, daß er allein ausreicht, um Deutschland noch auf 800—1000 Jahre mit Brennmaterial zu versorgen. Auf solcher Basis entwickelte sich dann die oberschlesische Eisenindustrie ständig ansteigend, allerdings nicht in der rapiden Art wie in anderen deutschen Industriegebieten. Sie nahm auch Teil an den großen Erfindungen mit ihren Neuerungen auf dem Gebiete der Eisenhüttenkunde, zumal bei der Schweißeisenbereitung. Die Darstellung des schmiedbaren Eisens entwickelte sich gerade in Ober- schlesien zu ziemlich hoher Blüte, da ja die Ausgangspro- dukte Kohle und Erz in genügender Menge vorhanden waren und ohne große Frachten herbeigeschafft werden konnten. Anders wurde es jedoch, als die Verfahren von Thomas und Bessemer in Deutschland Eingang fanden. Wenn auch damals die in Schlesien geförderten Erzmengen 27 ausreichten, um den Eigenverbrauch zu decken, so konn- ten sie doch für die neuen Erfindungen, nicht nutzbar gemacht werden, Denn der Phosphorgehalt der in Ober- schlesien hauptsächlich geförderten Brauneisensteine ist für das Bessemerverfahren zu hoch und für das Thomas- verfahren zu niedrig. Heute reichen die im Industriebe- zirke Schlesiens gegrabenen Erze bei weitem nicht mehr aus, um den Selbstbedarf zu decken und machen nur noch den vierten Teil des oberschlesischen Erzverbrauches aus. Bei dem großen Erzmangel werden verhältnismäßig viele andere eisenhaltige Schmelzmaterialien im Hochofen verhüttet, z. B, Schlacken, Walzensinter und Eisenschrott, Da auf diesen Erzsurrogaten für Oberschlesien hohe Frachtsätze liegen, so war es für diesen Industriebezirk bedeutend wirtschaftlicher, diese Materialien, vor allem den Eisenschrott, nicht erst im Hochofen durch Zusatz von phosphorhaltigen Rasenerzen zu Thomasroheisen um- zuschmelzen, sondern gleich im Martinofen zu Stahl um- zuarbeiten, So fand denn das Martinverfahren in Ober- schlesien rasch Eingang und wurde für die dortige Stahl- erzeugung von maßgebender Bedeutung, Auf den sämt- lichen 10 vorhandenen Flußeisenwerken geschieht die Stahlfabrikation im Martinofen; allerdings sind auf zwei von diesen Werken neben den Martinöfen auch noch Thomaskonverter im Betrieb. Im Ganzen sind 46 Oefen mit einem Gesamtfassungsvermögen von 1185 Tonnen in Oberschlesien vorhanden. In Westdeutschland gestaltete sich die Entwicklung der Eisenindustrie ganz anders, und zwar sind dort wieder zwei Bezirke gesondert zu behandeln. Dies sind der Saar-Lothringer-Luxemburger-Bezirk einerseits und der niederrheinisch-westfälische Bezirk andererseits. Da früher als Brennstoff im wesentlichen nur Holzkohle bei der Ver- hüttung von Erzen in Betracht kam, so war die Grund- 28 läge für die Entwicklung der Eisenindustrie in doppelter Weise dort gegeben, wo Erze in waldreichen Gegenden sich fanden. Dies war insbesondere in dem heutigen Westdeutschland in den Gebirgsgegenden der Eifel, des Hunsrücks und des bergischen Nassau der Fall. Dort fin- den wir schon zu Beginn des 18. Jahrhunderts Namen von Hüttenbesitzern, die auch heute in der Eisenindustrie noch eine namhafte Rolle spielen. Auch in Lothringen, wo sich das größte bekannte Eisenerzlager Europas vorfindet, lassen sich die Anfänge der Eisenindustrie weit zurück verfolgen. Nicht soweit reicht die Entwicklung der Industrie im rheinisch-westfälischen Kohlenrevier zurück, Wohl ist in diesem volkreichen Gebiet die Eisenverarbeitung seit Jahr- hunderten von großer Bedeutung. Aber das Eisen, das man hier verarbeitete, wurde größtenteils von außerhalb, aus Schweden und aus dem Siegerland bezogen. Die Eisenindustrie beginnt hier erst und zwar in sehr beschei- denen Anfängen gegen Mitte des 18, Jahrhunderts. Doch bald reichte das Erz und vor allem das Holzvorkommen nicht mehr aus. Man mußte also auch wie in den ande- ren Industriebezirken versuchen die Holzkohle durch aus Steinkohle erzeugten Koks zu ersetzen. Während in Schlesien schon 1796 der erste Kokshochofen erbaut wor- den war, gelang es in Niederrheinland-Westfalen den ersten brauchbaren Koksofen erst 50 Jahre später in Betrieb zu setzen. Damit war die bisher fehlende Verbindung zwi- schen Eisenindustrie und Steinkohlenindustrie auf deut- schem Boden in vollem Maße hergestellt. Der Ruhrbezirk war nun zum natürlichen Heimatboden für die Eisenindu- strie geworden. Dort setzte die Entwicklung alsbald kräf- tig ein und die deutsche Unternehmungslust konnte sich mächtig entfalten, zumal noch viel nachzuholen war. So nahm die Eisenindustrie in Rheinland und Westfalen einen 29 fast stürmischen Aufschwung, der noch gewaltiger wurde mit der Erfindung des Thomasverfahrens. Da es sich hier- bei um ein Stahlbereitungsverfahren handelt so wuchs denn auch die Stahlproduktion weit schneller als die Roheisen- erzeugung. Das bis dahin in hoher Blüte gestandene Puddelverfahren wurde nur noch auf ganz wenige Spe- zialitäten beschränkt, und das Bessemerverfahren wurde auch weiter zurückgedrängt, da es immer schwieriger für die westdeutsche Industrie wurde die hierzu erforderlichen Erze zu beschaffen, während für das Thomasverfahren ge- eignete Erze aus Lothringen-Luxemburg und vor allem aus Schweden in hinreichender Menge angeboten wurden. Seitdem in der deutschen Eisenindustrie der Stahl seine vorherrschende Stellung gewonnen hat, entwickelte sich in dem westdeutschen Industriegebiete ein ziemlich scharfer Konkurrenzkampf zwischen der nordwestlichen Gruppe Niederrhein-Westfalen einerseits und der südwest- lichen Gruppe Saargebiet-Lothringen-Luxemburg anderer- seits. Im Südwesten fanden sich bis zur Mitte der 90er Jahre fast ausschließlich reine Hochofenwerke, die das erzeugte Roheisen in der Hauptsache versandten, nur ein ganz geringer Teil wurde zu Stahl weiter verarbeitet. Im Ruhrbezirk standen diesen reinen Hochofenwerken gleich- zeitig eine ganze Reihe reiner Stahl- und Walzwerke gegenüber, die keine Erze aus der Ferne bezogen, sondern Roheisen ankauften. Solange der Südwesten und Nordwesten im Verhält- nis von Käufer und Verkäufer zueinander standen, be- stand weniger ein Wettbewerb. Dies wurde jedoch anders, als man in Lothringen anfing die Werke zur Weiterver- arbeitung des Roheisens auszubauen. Mit dem Entstehen der gewaltigen Stahlwerke im Südwesten, sah sich Nieder- rheinland und Westfalen gezwungen, die Werke auch zu erweitern, oder umzubauen. So entstehen in den 90er — 30 Jahren und um die Jahrhundertwende am Rhein und der Ruhr die großen modernen Hochofenwerke und die Um- bauten der alten Werke. Auf diese Weise machten sich die nordwestlichen Werke unabhängig vom Roheisenbezug und der Südwesten trat mit ihnen in Wettbewerb, indem er dieselben Fertigprodukte auf den Markt brachte. Da- mit trat der Absatzgesichtspunkt dem Gesichtspunkt des Rohstoffbezuges gegenüber beherrschend in den Vorder- grund. Während nun der Nordwesten die möglichst gün- stigsten Absatzverhältnisse hat, so ist die südwestliche Eisenindustrie ohne aufnahmefähigen Markt in der Nähe und muß ihren Absatz in der Ferne suchen, was ihr da- durch erschwert wird, daß ihr kein brauchbarer Wasser- weg zur Verfügung steht und im Westen die französische Zollbarriere ihr den Zugang verwehrt. Daher war die südwestliche Industrie schon seit Jahren bestrebt, eine geeignete Wasserstraße für den Ab- satz ihrer Erzeugnisse nutzbar zu machen. Als solche kamen in erster Linie die Saar und Mosel in Betracht und das Bemühen der Industriellen ging dahin, die Regierung für die Kanalisierung dieser beiden Flüsse zu gewinnen. Für die südwestdeutsche Industrie ist die Kanalisie- rung von Mosel und Saar von größter Bedeutung. Dieser Erkenntnis ist von maßgebender Seite immer wieder Aus- druck verliehen worden. Noch im Jahre 1902 betrug der Anteil Südwestdeutschlands an der gesamten Roheisener- zeugung 39,72 70, der Anteil Rheinland-Westfalen 38,69 %! im Jahre 1911 hingegen war der südwestdeutsche auf 37,60 % gesunken, der rheinisch-westfälische Anteil auf 43,97 % gestiegen. In diesenZiffern spiegelt sich deutlich das verhältnismässige Zurückbleiben der südwestdeutschen Eisenindustrie wieder. Die Kanalisierung der Mosel und Saar ist freilich nicht nur für die Industrie, sondern auch für Handel, Schiffahrt und namentlich für die Landwirt- 31 — schaft der beteiligten Wirtschaftsgebiete geradezu eine Lebensfrage. Ueberdies war die Korrektion der Mosel bereits durch Artikel 14 des Frankfurter Friedens vom 10, Mai 1871 ausdrücklich festgelegt worden, denn es hieß darin folgendermaßen: „Jede der vertragschließenden Parteien wird auf „ihrem Gebiete die zur Kanalisierung der Mosel „unternommenen Arbeiten fortführen.1' Der Provinziallandtag der Rheinprovinz sprach sich in gleichem Sinne am 12. Dezember 1890 dahin aus, daß die Ausführung dieser Projekte als eine der Landwirtschaft wie dem Weinbau an der Mosel und dem Rhein nützliche, dem Handel und Gewerbe dieser Gegenden in hohem Maße fördersame und der Industrie derselben dringend benötigte Verkehrsverbesserung zu erachten sei. Diese Frage entstammt also nicht erst der unmittelbaren Gegen- wart, sie hat schon seit einem halben Jahrhundert die Geister erregt. Der wichtigste Grund aber, der sich für die Kanalisierung beider Flüsse anführen läßt, liegt darin, daß durch Herstellung einer leistungsfähigen Wasserstraße zwischen dem größten deutschen Kohlenbecken in Nieder- rheinland-Westfalen und den wichtigsten deutschen Erz- lagerstätten in Lothringen vermittels des größten Neben- flusses der bedeutendsten Wasserverkehrsader Europas gleichsam ein natürlicher Austausch herbeigeführt werden würde. Die Eisenindustrie des Reiches ist schon ohnehin trotz unseres unbestreitbaren natürlichen Reichtums an Eisenerzen in hohem Grade auf die ausländische Eisen- erzzufuhr angewiesen; daher müßte zum mindesten dahin gewirkt werden, daß das gewaltige Lothringische Erzre- servoir nach Gebühr ausgenutzt werden könnte. Schon aus den vorstehend angeführten Gründen er- hellt, welche große Bedeutung die Moselkanalisierung für die südwestdeutsche Eisenindustrie im’ besonderen und in 32 wirtschaftlicher Hinsicht für das Reich im allgemeinen hat. Es ist eigentlich bedauerlich, daß dieses wirtschaftspoli- tische Problem im Reichstag nicht das richtige Verständnis fand. Jede Hebung des Verkehrs in einer Gegend mit natürlichem Reichtum und regsamer Bevölkerung muß der gesamten Volkswirtschaft schließlich zugute kommen. Die Gründe, welche wegen Befürchtung verminderter Exsenbahn- erträge vom Ministertische dagegen geltend gemacht wur- den, erscheinen bei näherer Prüfung kaum recht stichhaltig. So äußerte sich der preußische Eisenbabnminister, Herr von Breitenbach, am 7. April 1910 im preußischen Ab- geordnetenhause zu dieser Frage folgendermaßen: „Wenn auch nicht allein ausschlaggebend, so doch „wesentlich mitbestimmend für die Entscheidung der „Frage der Kanalisierung von Mosel und Saar sind „die Rückwirkuagen auf die Einnahmen der Staats- „eisenbahnverwaltung. Diese Wirkungen haben auf „Grund der vorhandenen Unterlagen von der Staats- „regierung allein ermittelt werden können. Nach dem „Ergebnis der Ermittelungen würde die Kanalisierung „der Mosel und Saar so erhebliche Ausfälle in den „Einnahmen der Staatseisenbahnverwaltung nach sich „ziehen, daß sie bei der jetzigen Finanzlage ohne Er- schütterung der Staatsfinanzen nicht ertragen werden „können. Selbstverständlich wird man es begreiflich finden, daß sich der Minister dagegen verwahrt hat, die gesteigerten Aus- gaben für ein verhältnismäßig kleines Gebiet des Preußi- schen Staates durch eine die Allgemeinheit treffende Steuer zu decken, aber als werbende Anleihe würde sich ein der- artiges Unternehmen jederzeit verzinsen und amortisieren lassen. Die preußische Regierung hat indessen ausschließ- lich den eisenbahnfiskalischen Gesichtspunkt in den Vorder- grund geschoben, denn wenige Wochen nach jener mini- 33 steriellen Aeußerung erklärte an gleicher Stelle der stell- vertretende Unterstaatssekretär: „Durch die Moselkanalisierung wird ein Eisenbahn- „kapital von 700 Millionen brachgelegt; das ist doch „keine Bagatelle. Als dann im vergangenen Jahre im Preussischen Ab- geordnetenhause die Frage nochmals angeschnitten wurde, führte Herr von Breitenbach wiederum folgendes aus: „Nach der finanziellen Seite kann angenommen wer- „den, daß das Unternehmen sich nicht selbst finan- „ ziert, wenngleich auch hierbei immer noch einige „Items sind, vielleicht sehr große Fragezeichen, da „noch kein Mensch weiß, ob die 4 Millionen Tonnen „Koks, die heute von der Ruhr nach dem Südwesten „gehen, in der Tat mit Rücksicht auf die ja bekann- ten Schädigungen, die der Koks beim Umladen er- fährt, den Wasserweg aufsuchen können. Diese „Frage ist nicht völlig geklärt. Der Kapitalausfall von 700 Millionen Mark ist regie- rungsseitig dadurch errechnet worden, daß ein jährlicher Nettoausfall an Eisenbahneinnahmen von 24 Millionen Mark angenommen wurde. Man hat also eine Verzinsung des preussischen Eisenbahnkapitals von 3,4 °/0 in Ansatz ge- bracht. In Wirklichkeit beträgt die Verzinsung in der Gegenwart etwa 6 %; das ausfallende Kapital würde so- mit nur auf 400 Millionen Mark zu berechnen sein, wo- von noch überdies 100 Millionen auf die Reichslande ent- fallen würden. Dabei ist noch keineswegs berücksichtigt worden, wieviel die voraussichtliche Verkehrsvermehrung dem Preussischen Staate einbringen würde. Von besonders großer Bedeutung ist die schon be- rührte Frage der Eisenerzgewinnung. Das Deutsche Reich bezog im Jahre 1902 3,9 Millionen Tonnen fremde Eisen- erze im Werte von 69,2 Millionen Mark, im Jahre 1910 34 9,8 Millionen Tonnen im Werte von 148,2 Millionen Mark, Diese Zahlen beweisen auf das deutlichste wie sehr unser Vaterland von der ausländischen Eisenerzeinfuhr abhängig ist und wie wir unter allen Umständen das auszunutzen gezwungen sind, was sich uns an Eisenerzen auf dem deutschen Boden darbietet. Man sollte die Lothringische Eisenerzgewinnung nicht so gering einschätzen, denn die- selbe stieg von 8,7 Millionen Tonnen im Jahre 1902 auf 16,6 Millionen im Jahre 1910, Nebenbei kommt noch in- betracht, daß auch in Französisch-Lothringen in den letz- ten Jahren große Erzfunde gemacht wurden. Im Jahre 1908 sollen aus ganz Frankreich schon 925 000 t nach dem Deutschen Reiche ausgeführt worden sein; für die letzt- verflossenen Jahre liegt leider einstweilen keine amtliche Schätzung französischerseits vor. Es sind also nahmhafte weltwirtschaftliche Gründe, die sich für die Kanalisierung der Mosel und der Saar anführen lassen. Die ausserordentlich ungünstigen Transportverhält- nisse des niederdeutschen Eisenindustriegebietes sind auch von einschneidender Bedeutung auf die Herstellungsart des Stahles gewesen. Das Bessemerverfahren hat im Südwesten nie Eingang gefunden, da die dort verhütteten Erze hoch phosphorhaltig sind und somit dieses Verfahren nicht zulassen. Anders steht es mit dem Thomasverfahren, Die lothringische Minette schien eigens für diese Herstel- lungsart geschaffen und die Entwicklung in der modernen Stahlproduktion nahm einen ausserordentlich stürmischen Aufschwung, Die meisten Saarwerke erbauten meistens direkt im Erzgebiete Lothringens neue Hochofenwerke, sodaß die Roheisenerzeugung im Laufe von 10 Jahren um über 100 °/0 stieg. Auch im Roheisenversand trat eine Aenderung ein. Wenn er auch noch immer stieg, so ge- schah dies doch nicht mehr im gleichen Verhältnis zur Produktion wie früher, sondern der Selbstverbrauch an 35 Roheisen in den Stahlwerken nahm in weit stärkerem Maße zu. Während nun an der Mosel die Flußeisenwerke fast ausschließlich ihren Stahl im Konverter herstellen, sind an der Saar einige Werke mit Martinöfen entstanden. Da aber, wie oben schon erwähnt, für diese Werke sich die Frachtkosten für die Rohstoffe zur Erzeugung des Martinstahles, und zwar in erster Linie für Schrott, äußerst hoch stellen, so sind es auch nur Werke, die Spezialfab- rikate erzeugen, wie das Dillingerwerk mit seinen Panzer- platten und die Mannesmannwerken mit ihren Röhren und andere Werke, die neben dem Thomasstahl noch bessere Qualitäten von Flußstahl erzeugen. So finden wir in Lu- xemburg, in Lothringen und an der Saar im ganzen 34 Martinöfen mit einem Gesamtfassungsvermögen von 834 Tonnen, Da nun in sämtlichen Flußeisenwerken jährlich eine ziemlich große Menge Schrott entsteht, — man rechnet 10 °/n der Gesamterzeugnisse — so sind die meisten Werke des Südwestens gezwungen, diesen für die Stahlbereitung sehr gesuchten Rohstoff wieder zu verkaufen. Und so erklärt sich auch, daß vier Saarwerke, die ihren Schrott gemeinsam verkaufen, jährlich ungefähr 100 bis 120 000 t Hüttenneuschrott in Mannheim umladen und so im Sieger- land und bei Koblenz die Martinwerke zum Teil mit Roh- stoffen versorgen. Weit günstiger gestalten sich die Verhältnisse im größten deutschen Eisenindustriegebiete in Niederrheinland und Westfalen. An sich geographisch schon äußerst gün- stig gelegen, hat man es verstanden die Lage noch wirk- samer auszubauen. Da das Saargebiet seit 1902 eine besondere Roh- stahlstatistik führt, so ergibt eine Zusammenstellung seit dieser Zeit folgendes Bild: 36 Flußstahlerzeugung des Saargebietes 1902—1911. Jahr Deutsches Zoll- gebiet Saargebiet Thomasstahl Martin- Flußroh- Flußroh- Flußrohstahl t t stahl t stahl t stahl % 1902 7 780 682 773 742 131 005 867 754 11,15 03 8 801 515 898 382 144510 1 001 628 11,38 04 8 930 291 926 621 136 499 1 026 977 11,49 05 10 006 553 1 033 904 174 370 1 156 645 11,55 06 11 135 085 1 140 410 190 374 1 268 507 11,32 07 12 063 632 1 176 461 197 853 1 303 053 10,80 08 11 078 660 968 673 171 805 09 11 947 992 1 045 009 169 953 1910 13 579 248 1 148 350 180 737 11 14 879 919 1 221 301 244 822 • Seit 1905 ist auch die Martinstahlerzeugung des ganzen Südwestens bekannt. Sie wird für das Saarge- biet von der Handelskammer Saarbrücken und für Loth- ringen-Luxemburg und die Bairische Pfalz von der süd- westlichen Gruppe des Vereins deutscher Eisen- und Stahlindustrieller geführt. Die Zahlen waren: Saargebiet Bayerische Pfalz Lothringen Luxemburg Summe 1905 174370 — 88 883 — 263 253 1906 190 374 — 109 801 — 300115 1907 197 853 — 129 321 — 327174 1908 131 805 1909 169 953 1910 180 737 1911 244 822 37 Die Martinstahlerzeugung des Südwestens ist also eine verschwindende und macht von der gesamten deutschen Martinstahlerzeugung folgende Bruchteile aus : Deutsches Zollgebiet Südwesten Vomhundert 1905 3 252 520 263 253 8,09 1906 3 765 280 300175 7,97 1907 4 252 560 327 174 7,69 Schon immer haben die Rheinhäfen an der Ruhrmündung eine erhebliche Bedeutung für die Eisenindustrie besessen. So ist denn auch die große Wanderbewegung unserer Eisenindustrie an den Rhein nichts anders als eine stärkere Ausnutzung des Hauptvorzuges ihrer geographischen Lage. Schon in der Mitte des 19, Jahrhunderts haben sich an der Ruhrmündung die größeren Hüttenwerke angesiedelt, denen im Laufe der Zeit ein Werk nach dem anderen folgte, sodaß heute der Schwerpunkt der niederrheinisch- westfälischen Eisenindustrie an die leistungsfähigste Ver- kehrsstraße des europäischen Kontinents verlegt ist. Die Rheinwerke nutzen die Vorteile der Lage dieses In- dustriebezirks aufs beste aus. Sie vereinigen infolge- dessen einen immer größeren Anteil der Roheisenerzeug- ung auf sich. Auch die östliche Gruppe der niederrheinisch-west- fälischen Eisenwerke ist der Handelsstraße des Meeres unmittelbar angeschlossen worden durch den Dortmund- Ems-Kanal. Die Verbindung zwischen diesem künstlichen Verkehrsweg und der Eisenindustrie ist noch wirksamer 38 gestaltet worden durch die Industriebahn der Stadt Dort- mund. Zu dieser günstigen geographischen Lage tritt noch hinzu, daß wir im Ruhrgebiet die beste Kokskohle vor- finden. Gerade die Beschaffenheit des Koks ist für die Erzeugung des Roheisens äußerst wichtig. Die Ruhrkohle besitzt nun alle Fähigkeit, die man in der Eisenindustrie von einer Kokskohle verlangt. Daher finden wir auch fast auf sämtlichen Hochofenwerken Deutschlands Ruhr- koks. Unter diesen günstigen Voraussetzungen konnte sich naturgemäß eine bedeutende Industrie entwickeln. Hier hat die deutsche Eisenindustrie sämtliche Wandlungen durchgemacht. Sämtliche maßgebenden Erfindungen wur- den hier praktisch erprobt. Wir finden in Westfalen das Puddelverfahren, aufgebaut auf wissenschaftlichen Unter- suchungen in der größten Vollendung, Dann kam das Bessemerverfahren, das hier wohl in Deutschland seine einzige Heimstätte hatte. Darauf wurde das für Deutsch- land so außerordentlich nutzbringende Thomasverfahren eingeführt. Trotz seines englischen Ursprungs fand dieses Verfahren ausschließlich auf dem Kontinent seine Anwen- dung und gerade Ingenieure des nordwestdeutschen Indu- striegebietes verstanden es durch auf wissenschaftlicher Grundlage ausgeführte Versuche, dasselbe zu einer sehr großen Vollkommenheit auszubauen. So sind denn auch am Niederrhein und in Westfalen die Thomaswerke mit den modernsten Einrichtungen versehen. Als man dann lernte, aus alten Eisen- und Stahl- gegenständen im Martinofen neuen Stahl herzustellen, ging man im niederrheinisch-westfälischen Industriegebiet zuerst dazu über, dieses Verfahren zur Massendarstellung des Stahles anzuwenden. Wie oben schon erwähnt, benutzte 39 man anfänglich den Martinofen nur dazu, die im eigenen Betriebe entstehenden Abfallstücke von Eisen und Stahl wieder umzuschmelzen. Doch nicht alle Werke bauten Martinöfen, sondern verkauften ihren Schrott zu billigen Preisen an die Nachbarwerke. So entstand denn aus dem Notbehelf allmählich das selbständige Verfahren. Die Be- dingungen zur weiteren Ausbreitung des Martinverfahrens waren nun gerade für die niederrheinisch-westfälische Eisenindustrie die denkbar günstigsten. Denn der Martin- stahl ist dort am billigsten herzustellen, wo die billigste Kohle und der meiste und billigste Schrott vorhanden ist. Diese Rohstoffe weist Niederrheinland und Westfalen in einzigen Verhältnissen auf. Seine Eisenwerke liegen un- mittelbar auf der besten deutschen Kohle, zumeist sogar auf eigener Kohle. Die Menge des Hüttenschrottes be- stimmt sich nach der Ausdehnung der Herstellung von Fertigerzeugnissen in den Stahl- und Walzwerken, und letztere sind in sehr großer Menge vorhanden. Die Größe der gewerblichen Altschrottmassen richtet sich nach dem Alter, der Anzahl und der Größe gewerblicher Betriebe, welche Fabrikhallen, Maschinen und sonstige eiserne Vor- richtungen benutzen. Die Größe der Eisenbahnschrott- massen bestimmt sich nach der Ausdehnung, der Dichtig- keit und der Benutzung des Eisenbahnnetzes. Die Menge des Haus- und Bauschrottes und Kleinschrottes endlich bestimmt sich in erster Linie nach der Dichtigkeit der städtischen Bevölkerung. Das ganze Niederrheinisch-westfälische Industrie- gebiet ist von Fabriken übersät. Eine blühende Kohlen- industrie, Maschinenindustrie, Textilindustrie, chemische Industrie, Holzindustrie, Lederindustrie ist vorhanden. Auch ist es von dem dichtesten Eisenbahnnetze bedeckt. Zahlreiche große Verkehrsstrecken mit unzähligen Gleisen und Nebenlinien liegen dort nebeneinander. Infolgedessen 40 ist die Eisenbahnschrottmasse im Nordwesten außerordent- lich groß. Auf dieser gesunden Grundlage hat denn auch das Martinverfahren am Niederrhein und in Westfalen einen gewaltigen Aufschwung genommen und wird wohl in nicht allzuferner Zeit für diesen Bezirk das einzige Verfahren bilden zur Massenstahlherstellung. So finden wir denn unter den dortigen Flußeisenwerken nur ein einziges, das ausschließlich nach dem Thomasverfahren arbeitet, während 10 Thomasstahl und Martinstahl produzieren, 3 neben Martinöfen auch noch kleinere Bessemerbirnen in Betrieb haben und 31 Werke nur Martinstahl erzeugen. Im Ganzen sind auf diesen Werken vorhanden 9 Besse- mer und 44 Thomaskonverter, denen 242 Martinöfen gegenüberstehen mit einem Gesamtfassungsvermögen von 6897 t. Im Siegerland hat sich neuerdings auch eine blühende Martinstahlindustrie entwickelt, die jedoch für vorliegende Arbeit weniger in Betracht kommt, da sie in der Haupt- sache Roheisen zu Stahl umschmilzt. Der Verein deutscher Eisen- und Stahlindustrieller stellt seit dem Jahre 1892 Erhebungen an über die Fort- schritte des Siemens-Martinverfahrens in Deutschland. Seit 1900 scheidet die Stahlstatistik desselben Vereins die Her- stellung von Flußstahlblöcken nach dem sauren (Bessemer) und basischen (Thomas-) Verfahren und nach ihrer Er- zeugung im Konverter und im Siemens-Martinofen und führt besonders noch Stahlformguß auf. Nach dieser Statistik, welche seit 1900 unmittelbar vergleichbar ist, betrug die Erzeugung des deutschen Zoll- gebietes an Flußeise nblöcke: Martinstahl % Thomasstahl 0 / /0 Bessemer- stahl °/o Stahlform- guss °/o Flußstahl 1894 899111 2 342161 1895 1 018 807 2 520 396 Für diese Zeit fehlen die Angaben für 1896 1292 832 , 3004 615 Besse :merst ahl und St ahifori nguss. 1897 1304423 — 3 234 214 — 1898 1459 159 — 3 606 739 — 1899 1693 825 — 3 973 225 - 1900 2145 565 32,28 4141587 62,32 223 063 3,36 135 654 2,04 6 645 869 1901 2 012126 31,46 3 975 070 62,17 299 816 4,69 107 210 1,68 6394222 1902 2 434 219 31,29 4888054 62,81 341 885 4,40 116 524 1,50 7 780 682 1903 2 761 237 31,37 5 473195 62,19 435 327 4,94 131 756 1,50 8 801515 1904 2 828306 31,67 5 525 429 61,87 423 742 4,75 152 814 F71 8 930291 1905 3 252 520 32,31 6 203 706 61.63 424196 4,22 186131 1,84 10 066 553 1906 3 765 280 33,81 6 772 804 60,83 407 688 3,66 189 313 1,70 11135085 1907 4 252 560 35,25 7 212 454 59,79 387120 3,21 211498 1,75 12063 632 1908 4 000 923 36,11 6510 754 58,77 374100 3,38 129 883 1,74 11078 660 1909 4 072 937 34,19 7 512 451 62,89 151148 1,28 206456 1,73 11942 992 1910 5 113 758 37,60 8030571 59,05 171108 1,26 283811 2,09 13 599 248 1911 5 783 024 38,86 8640164 58,07 187 359 1,26 269 372 1,81 14 879 919 42 Aus diesen Zahlen ist deutlich zu sehen, wie das Martin- verfahren immer weiteren Fuß faßt und dem Thomasver- fahren scharfe Konkurrenz macht. Während im Jahre 1900 der nach dem letzen Verfahren hergestellte Stahl noch 62,32 °/n und der Martinstahl 32,28 °/o der gesamten deutschen Stahlerzeugung ausmacht, hat sich das Bild im Laufe von 10 Jahren wesentlich verschoben. Zwar be- trägt die Tonnenzahl der Rohblöcke aus Thomasstahl 1911 das Doppelte derjenigen des Jahres 1900, aber der Anteil an der Gesamtstahlproduktion beläuft sich nur mehr auf 58,07 %. Anders der Martinstahl; nicht nur daß 1911 über ll/2 Millionen Tonnen mehr als das Doppelte von 1900 hergestellt wurden, sondern auch der prozentuale Anteil an der ganzen Stahlerzeugung stieg erheblich. Von 32,28 % stieg er auf 38,86 %, also über 6 %• Dazu kommt noch, daß das Metall zum Stahlformguß in der Hauptsache auch in Martinöfen hergestellt wird. Der Bessemerstahl nimmt bei der Gesamtflußstahlproduktion nur noch eine untergeordnete Stelle ein. Während bis zum Jahre 1905 wieder ein langsames Wachsen zu verzeichnen war, ist seitdem ein rapides Fallen der Erzeugungsmengen zu bemerken. 1911 betrug der Anteil des Bessemerstahles an der Gesamtproduktion nur noch 1,26 °/0. Entsprechend der Zunahme der Martinstahlerzeugung stieg auch die Anzahl der Martinöfen. Im Jahre 1880 finden wir im deutschen Zollgebiet 12 Siemens-Martinöfen, die ein Fassungsvermögen von 3—10 t pro Ofen hatten. Basisch zugestellte Oefen waren überhaupt keine vorhan- den. Während nun die Anzahl der saueren Oefen sich bis zum Jahre 1900 bloß um 11 vermehrte, waren zu gleicher Zeit 219 basische Oefen im Betrieb, die einen Fassungs- raum von 4—30 t auf wiesen. In den zahllosen Eisen- und Stahlgießereien findet der Martinofen auch Verwendung, wenn auch dort nur solche mit kleinerem Fassungsvermögen. 43 Wenn man die Gesamtzahl der in Flußeisenwerken und Gießereien aufgestellten Oefen in Betracht zieht, so weist das deutsche Zollgebiet in den Jahren 1900 und 1911 fol- gende Zahlen auf: Liste der Martinöfen des deutschen Zollgebietes. Martinöfen 1900 Martinöfen 1911 Sauer Ba' Sa. Sauer Ba- Sa. sisch sisch Rheinland Westfalen 48 164 212 62 260 322 Saar, Lothringen, Luxemburg 5 18 23 3 33 36 Oberschlesien 5 32 37 9 48 57 Uebrige Bezirke 12 22 34 19 50 69 Zusammen 70 236 306 93 391 484 Die Entwicklung der Stahlbereitungsverfahren zeigt in den verschiedenen Ländern ganz auffallende Unterschiede. Diejenigen Nationen, welche dem Thomasprozeß nicht das nötige Verständnis entgegenbrachten und am Bessemerver- fahren festhielten, hatten immer größere Mühe, die erfor- derlichen Mengen Erz mit dem nötigen geringen Phosphor- gehalt zu beschaffen, so daß ganz allmählich der Phosphor- gehalt des Flußeisens und Flußstahles stieg. Wenn nun die Verbraucher bezüglich der Qualität an das Material große Anforderungen stellen müssen, so gaben sie dem Martin- flußeisen den Vorzug. In England waren die Bessemererze bald abgebaut und die Erze mußten von Nordspanien eingeführt werden. Mit der Höhe der Fracht für die Erze stieg aber auch der Preis für das Roheisen. Da England nun günstig für den Bezug von Schrott liegt, so wirkten diese beiden Umstände zusammen, daß stetig neue Martinöfen in England errichtet 44 wurden, in welchen die Erzeugung von Flußeisen durch Umschmelzen von Schrott und wenig Roheisen stattfand. Der prozentuale Anteil des Martinstahles betrug 1890 in England etwa 51 % der Gesamtflußeisendarstellung und zeigte in den nächsten 5 Jahren nur wenig Veränderung. Erst vom Jahre 1895 ab nimmt der Prozentsatz an Martin- stahl beträchtlich zu, bis er schließlich 1907 auf 71 °/o anlangt. Die Entwicklung der Rohstahlerzeugung in Eng- land vom Jahre 1900—-1910 zeigt folgende Tabelle. Rohstahlerzeugung Großbritanniens. Saures Verfahren Martin Bessemer Basisches Verfahren Martin ] Bessemer 1900 2 908 367 1 273 967 298180 498 857 1901 2 993 760 1133841 359 795 498 112 1902 2 719 332 1175 695 413 288 679 296 1903 2 655 086 1336 986 518 982 602 592 1904 2 624 615 1147 292 672 687 662 746 1905 3091519 1418573 807 961 587 224 1906 3 432 750 1328063 1195 065 609792 1907 3438 937 1300800 1299 168 588 207 1908 2 620 102 920970 1258 075 581 226 1909 2 807 208 1 128 776 1407 660 631952 1910 2 695 000 1157 000 1604000 651000 Obgleich England etwas weniger wie die Hälfte Martin- flußeisen als die Vereinigten Staaten und wenig mehr wie Deutschland erzeugt, so hat doch der Martinprozeß in diesem Lande die relativ größte Verbreitung gefunden und die englische Eisenindustrie hat das größte Interesse daran, daß für die verschiedenen Verwendungszwecke dem Martin- eisen der Vorzug gegeben wird. 45 Amerika verfügte bei Einführung des Bessemerpro- zesses über reichliche Mengen phosphorarmer Eisenerze, die jedoch infolge der anwachsenden Erzeugung mehr und mehr abgebaut wurden. So sind denn auch seit 1900 keine Bessemerwerke mehr errichiet worden und man hat bei Neubauten dem Martinofen den Vorzug gegeben, zu- mal die Nachfrage nach Martinsfahl immer größer wurde. Der amerikanische Stahltrust baut nur noch Martin- öfen und hat auch auf seinem neuen großen Stahlwerk der Illinois Stahlwerk Compagnie in Gary nur Martinöfen auf- gestellt, die imstande sind jährlich 1 Million Tonnen Stahl zu erzeugen. Amerika zeigt sowohl absolut wie relativ die größte Steigerung der Erzeugung an Martinfluß eisen. Im Jahre 1890 betrug Amerikas Martinstahlerzeugung kaum V* Millionen Tonnen und 10 Jahre später 31/* Millionen t. Im Jahre 1907 betrug sie jedoch weit über 11 Millionen Tonnen. In dem Zeitraum von 18 Jahren stieg also der Anteil des Martinstahles an der Gesamtflußstahlerzeugung von 12,2 auf 47,4 %• Rohstahlerzeugung der Vereinigten Staaten. Saueres Verfahren Martin Bessemer Basisches Verfahren Martin 1900 866693 6 791 726 2 585 812 1901 1053913 8 852 715 3676897 1902 1210 255 9284577 4568478 1903 1113 410 8 730 314 4 817 784 1904 814120 7 984886 5188069 1905 1174 136 11 116437 7 940 777 1906 1342 799 12472243 9 813304 1907 1290090 11854230 10443 783 1908 707445 6214 623 7197 921 1909 9480076 14 725 839 ) 1910 9563 376 16 768 581 j basisches und saueres Verfahren. 46 Die große Bedeutung des Siemens-Martin-Verfahrens liegt in der Hauptsache darin, daß es auf verhältnismäßig billige und einfache Weise ermöglicht, alles Eisen nach einer gewissen Gebrauchsdauer der Wirtschaft wieder zu- zuführen. Es konnte natürlich erst dann größere Verbrei- tung finden, nachdem genügend Alteisen und Schrott zur Verfügung stand. Dieser Schrott erscheint nun auf dem Markte in ver- schiedener Form und Art, und man kann sich vom Schrott- markte nur dann ein richtiges Bild machen, wenn man sich vor Augen hält, daß es sechs verschiedene Arten von Schrott gibt, welche statistisch verschieden behandelt sein wollen. 1., Schweißeisenaltschrott. Derselbe wird noch heute in gewissem Umfange in jeder Dorfschmiede zu neuen Eisenerzeugnissen umgearbeitet. 2., Schweißeisenneuschrott. Abfälle dei der Schweiß- eisenerzeugung. Dieselben werden fast ausnahmslos in dem Werke, in welchem sie fallen, sofort wieder zur Schweißeisenerzeugung verwendet, stecken also in der Gesamterzeugung von Schweißeisen aus Puddel- eisen drin. 3., Altguß. Derselbe findet in größeren und kleineren Eisengießereien überall Verwendung als Zusatz zu dem einzuschmelzenden Gießereiroheisen 4., Bruch- und Wascheisen. Abfall beim Gießereibetriebe. Dasselbe wird fast immer in der Gießerei, in der es als Abfall entsteht, wieder eingeschmolzen, steckt also in den Gußwaren zweiter Schmelzung drin. 5., Stahlaltschrott. Derselbe dient wesentlich der Mar- tinstahlerzeugung, und seine Mengen entsprechen etwa 47 dem Stahlverbrauch von vor 25 Jahren. Sein größter Bestandteil ist Eisenbahnschrott. 6., Stahlneuschrott oder Hüttenschrott. Stahlabfälle bei der Weiterverarbeitung des Eisens. Ihre Menge ist gleich 10—12 % der Stahlerzeugung überhaupt, und sie werden fast ausschließlich zur Martinstahlerzeug- ung verwandt. Von diesen sechs Schrottarten spielen nur die letzten beiden eine ausschlaggebende Rolle bei der Martinstahl- erzeugung. Der Neuschrott fällt, wie oben erwähnt, direkt bei der Verarbeitung des Rohstahls. Dahin gehören z. B. die Enden der Schienen, Trägern, Schwellen, Knüppeln, Platinen, Formeisen, Laschen, ferner Blockenden, Rest- blöcke, Grobblechschrott und Feinblechschrott. Die Menge des Stahlneuschrotts oder Hüttenschrotts bestimmt sich ohne weiteres durch die Stahlerzeugung des betreffenden Jahres. Wenn das deutsche Zollgebiet z. B. 1907 12 064 632 t Rohstahl schuf, so ergab das, davon ein Zehntel 1 200 000 t Hüttenschrott. Die Menge des verarbeiteten Altschrotts läßt sich leicht aus der Menge des erzeugten Martinstahls berech- nen. Der Eisen- und Stahleinsatz im Martinofen weist bei der Ueberführung im Martinstahl einen Abbrand von rund 10 % auf. Es muß also eine denselben Prozentsatz höhere Schrottmenge eingesetzt werden, als man Martin- stahl zu haben wünscht. Nun werden etwa 10—15 % andere Zuschläge als Schrott im Martinofen zugesetzt z. B. Erze, Roheisen und vorgeblasenes Thomaseisen. Wenn man diese mit etwa 10 % des Einsatzes annimmt, was in Westdeutschland dem Durchschnitt entspricht, so kommt man zu dem Ergebnis, daß die Jahreserzeugung an Mar- tinstahl etwa gleich der zur Martinstahlerzeugung ver- wandten Schrottmenge ist. Damit man nun die verbrauchte Menge Altschrott erhält, braucht man von dem Gesamt- — 48 — einsatz in den Martinöfen nur die Hüttenschrottmenge ab- zuziehen. Der Altschrott rührt meistens von verbrauchten Gegenständen und Materialien her und zerfällt in folgende Hauptgruppen, die aber nicht scharf voneinander geschie- den sind: 1., Kernschrott, Er besteht aus alten Schienen, Schwel- len, Laschen, schweren Fabrikationsabfällen etc, 2., Schmelzeisen. In der Hauptsache minderwertige, teils stark verrostete Abfälle von Fabrikationsblechen, Gußschrott, Draht, Drahtseilen, welche lose verladen und bei den weiter verarbeitenden Werken maschi- nell gebündelt werden. 3., Späne. Das sind Dreh- und Bohrspäne aus Fluß- eisen und Flußstahl, meistens zu Briketts gepreßt. 4., Bleche. Geschirrblechschrott und Fabrikationsabfälle zu Paketen gebündelt und entzinnte Bleche, maschi- nell gebündelt von Entzinnungsanstalten. Bei der Ungleichartigkeit des Materials ist die Be- wertung desselben natürlich sehr schwer, wozu indessen eine lange praktische Erfahrung gehört, denn es ist nicht üblich, beim Verkauf einen bestimmten Silizium- oder Phosphorgehalt zu garantieren. Meist gelten die schweren Walzwerksabfälle als der wertvollste Martinschrott, der deshalb auch am teuersten bezahlt wird. Die Preise der anderen Handelssorten weichen davon mehr oder weniger ab, ohne daß jedoch von einem bestimmten Preisverhältnis der verschiedenen Schrottsorten untereinander die Rede sein könnte. Die nach oben erwähnter Berechnung ausgeführte Tabelle der Schrottmenge ergibt folgendes Bild: 49 A Martinstahl- erzeugung — dem dazu verwandten Schrott B Hüttenschrott- erzeugung •— 10 % der Stahlerzeugung C A-B Altschrottver- brauch zur Martin- stahlerzeugung 1885 276 000 89 000 187 000 1886 211000 95 000 116000 1887 225 000 116 000 109 000 1888 409000 129 000 280 000 1889 465 000 142 000 323 000 1890 388000 161000 227 000 1891 476 000 184000 292000 1892 491 000 197 000 294 000 1893 537 000 223 000 314 000 1894 899 000 260 000 639 000 1895 1 019 000 283000 736000 1896 1293000 346000 947000 1897 1304000 386000 918000 1898 1459 000 573000 886000 1899 1694 000 629 000 1065000 1900 2146000 664 000 1482000 1901 2 012000 639000 1373000 1902 2 434000 778 000 1656000 1903 2 761000 880000 1881 000 1904 2 828 000 893 000 1935 000 1905 3 253 000 1 006 000 2247 000 1906 3 765 000 1113 000 2652 000 1907 4253000 1206 000 3047 000 1908 4 000000 1119 000 2 881 000 1909 4073000 1 205 000 2 868000 1910 5114 000 1 370 000 3 744000 1911 5 783 000 1 502 000 4 281 000 50 Da das Eisen nicht in seinem Stoff, sondern nur in seiner Form verbraucht wird, so kann es, nachdem es seinem Zweck genügt hat, zur Produktion von neuem verwendet werden. Die Menge solchen Altschrotts, die von neuem für die Produktion zur Verfügung steht, entspricht frühe- rem Eisenverbrauch. Wie der Eisenverbrauch ist sie auch in beständigem schnellem Wachsen. Es fragt sich nun, nach welcher Zeit das in einem bestimmten Jahre ver- brauchte Eisen wieder auf dem Markte als Altschrott er- scheint. Durch einfache Gegenüberstellung des Eisenver- brauchs und Altschrottangebots läßt sich diese Zeit leicht feststellen. Im Jahre 1882 betrug der Eisenverbrauch des deutschen Zollgebietes 3 Millionen Tonnen, und im Jahre 1907 erschienen zum ersten Male 3 Millionen Tonnen Altschrott auf dem Markte. Es läßt sich mithin nicht an- nehmen, daß das Eisen eine längere Umlaufzeit als 25 Jahre hat. Wenn nun gesagt wird, das Schrottangebot des Jahres 1925 entspricht dem Eisenverbrauch von 1900, so soll das keineswegs heißen, die 1900 verbrauchten Eisen- mengen werden genau 1925 als Altmaterial angeboten. Denn die Gebrauchsdauer der einzelnen eisernen Gegen- stände ist sehr verschieden und außerdem geht durch Oxydation und Verschleiß manches verloren. Die rein empirisch durch Vergleich gefundene Periode soll nur da- zu dienen, die Betrachtungen über die Entwicklung der Schrottfrage zu erleichtern. In Wirklichkeit ist diese Periode auch nicht immer gleich groß, sondern zeigt ge- rade in den letzen Jahren die Tendenz kleiner zu werden, was wohl auf die immer schneller sich verändernden Kon- struktionen und größeren Anforderungen, die an das Ma- terial gestellt werden, zurückzuführen ist. Es taucht nun die Frage auf, welche Folgen sich aus der Annahme einer 25jährigen Umlaufszeit des Eisens und — 51 der daraus sich ergebenden Gegenüberstellung des Eisen- verbrauchs der Jahre 1860—1885 und der erscheinenden Mengen Altschrott der Jahre 1885—1910 für die Schrott- mengen ergeben, welche 1885—1910 zu anderen Zwecken als zu Martinstahl verwandt worden sind. Das sind in den früheren Jahren offenkundig mäßig steigende Mengen Altguß gewesen. Neben ihnen haben aber die ganze Zeit hindurch ehe der Stahl das Schmiedeeisen aus allen mög- lichen Verwendungszwecken ablöste, mit dem steigenden Eisenverbrauche steigende Mengen Schmiedeschrott ge- standen, welche eben solange stiegen, bis der Stahl auch ihre Verwendungszwecke eroberte. Während noch 1899 = 1169000 t Schrott zu anderen Zwecken als der Mar- tinstahlbereitung verwandt wurden und nur 1065 000 t Altschrott dem Martinofen verfielen, so dienten 1900 an- deren Zwecken nur noch 834 000 t, der Martinstahlberei- tung aber schon 1482000 t Altschrott. Seit 1900 stiegen dann die zur Martinstahlerzeugung benutzten Mengen Alt- schrott mit reissender Schnelle von 1 482000 t auf 3047000 t in 1907, während die zu anderen Zwecken benutzten Altschrottmengen von 834000 t auf 362 000 t fielen. Die Folgen der Gegenüberstellung des Eisenverbrauchs von 1860—1882 und der Altschrottentstehung sind also derart, daß sie aufs beste zu dem stimmen, was wir sonst über die Entwicklung der Arten des verbrauchten Eisens wissen. Auf keinen Fall wird man heute die Umlaufszeit des Eisens durch die wirtschaftliche Verwendung auf eine längere Dauer als 25 Jahre ansetzen dürfen. Wenn die Zahlen der für andere Zwecke als die Martinstahlerzeugung verwandten Altschrottmengen zu klein erscheinen, wird man sogar noch eine kürzere Umlaufs- frist annehmen müssen, indem man z. B. die Altschrott- verwendung zu Martinstahl von 1907 in Höhe von 3 047 000 t dem Eisenverbrauche von 3 900000 t des Jahres 1887 52 entgegenstellt. Dies würde sogar nur eine Umlaufszeit des Eisens von 20 Jahren bedeuten. Für letzere Annahme spricht auch noch der Umstand, daß nicht alles Eisen, das früher einem bestimmten Zweck gedient hat, nach seiner Aus- rangierung sofort in den Martinofen oder in die Giesserex wandert. Sehr viel Altmaterial und in erster Linie Träger und Schienen, findet trotz seiner Ausrangierung in dem einen Betrieb noch Verwendung bei anderen Bauten, wo es auf Jahre hinaus noch seinen Zweck voll und ganz erfüllt. Doch soll in folgendem mit der angenommenen Um- laufsperiode von 25 Jahren gerechnet werden, wenn auch nicht zu verkennen ist, daß in den letzten 15 Jahren eine 25jährige Umlaufszeit nicht mehr ganz den Verhältnissen entspricht. Denn wenn eine kürzere Zeit angenommen wird, so ergeben sich für die zu anderen Zwecken als der Martinstahlbereitung verwandten Mengen Altschrott zu hohe Zahlen. Seit dem Jahre 1908 führt die deutsche Reichsstatistik in ihren Produktionserhebungen auch die Schrottmengen auf, die in den einzelnen Hüttenbetrieben Verwendung finden Wenn man diese Zahlen mit denen der errechneten Tabelle vergleicht, so stimmen sie im wesentlichen mit denselben überein bei Annahme einer 25jährigen Umlaufszeit des Eisens, Die Produktionsstatistik hat für 1908 folgende Zahlen ermittelt: Schrottverbrauch in Hochöfen ...... 64 030 t Schweißeisenwerken . , 104433 „ Eisen- u. Stahlgießereien 592 412 „ Flußeisen-(Martin)werken 3 392 724 „ Sa. . . . 4153 599 t Die ermittelten Mengen Schrott, worunter altes Ma- terial, Gußbruch oder Gußschrott zu verstehen ist, um- fassen nur die in den einzelnen Betrieben eingebrachten und dort verbrauchten Mengen, nicht auch die in der eigenen 53 Giesserei etc. entstandenen Massen von Bruch, Fehlguß etc. An die Tatsache, daß der Schrottkonsum der letzten Jahre ungefähr dem Eisenverbrauch der Zeit vor 25 Jahren quantitativ entspricht, knüpfen nun weiter sich sehr wichtige Folgerungen. Haben wir bereits 1910 mit 3,7 t Altschrott, dem Eisenverbrauche von 1885 zu rechnen gehabt, so werden wir in Zukunft mit noch ganz anderen Altschrott- mengen zu rechnen haben. Denn der Eisenverbrauch des deutschen Volkes ist ja seit 1883 der folgende gewesen: Eisenverbrauch Tonnen Altschrottentstehung 1883 3 418 000 1908 1884 3 584 000 1909 1885 3 646 000 1910 1886 3 382 000 1911 1887 3 900000 1912 1888 4 373 000 1913 1889 4 674 000 1914 1890 4 897 000 1915 1891 4 711000 1916 1892 4 966 000 1917 1893 5 032 000 1918 1894 5 350 000 1919 1895 5 434 000 1920 1896 6 538000 1921 1897 7 171 000 1922 1898 7 403 000 1923 1899 8 535 000 1924 1900 9 106 000 1925 1901 7 823 (100 1926 1902 8 144 000 1927 1903 9 657 000 1928 1904 9 917 000 1929 1905 10 513 000 1930 1906 12 149 000 1931 1907 13 016 000 1932 1908 11 712 000 1933 1909 11938 000 1934 1910 12 791 000 1935 54 Selbst für den unwahrscheinlichen Fall, daß sich die Umlaufszeit trotz der steigenden Raschlebigkeit der heuti- gen Maschinen und Anlagen, trotz der steigenden Ab- nutzung der Eisenbahnschienen und der Vermehrung des kurzlebigen Verbrauchseisens nicht weiter verkürzen sollte, werden wir 1913 mit 4, 1918 mit 5, 1930 mit 10 und 1935 mit 12 Millionen Tonnen Altschrott auf dem deutschen Markte zu rechnen haben. Selbst wenn sich die deutsche Roheisenerzeugung, die 1910 14 793 325 t betragen hat, nicht weiter vermehrt, gibt es also, wenn man 14 Millionen Tonnen Roheisen und 12 Millionen Tonnen Stahl als den Durchschnitt der letzten 3 Jahre annimmt auf dem deut- schen Markte 1913 12 + 3,6 = 15,6 Tonnen Stahl, 1918 12 + 4,5 = 16,5 ,, „ 1921 12 + 5,4 = 17,4 „ 1922 12 + 6,3 = 18,3 „ „ 1924 12 + 7,2 - 19,2 1925 12 + 8,1 - 20,1 1930 12 + 9,0 = 21,0 1931 12 + 10,8 = 22,8 Der deutsche Markt ist gewiss noch einer Steigerung seines Stahlverbrauchs fähig, aber ob er diese Massen Stahl aufzunehmen im Stande sein wird, welche schon ohne eine Vermehrung der Stahlerzeugung aus Roheisen bis 1935 entstehen werden, ist doch mehr als zweifelhaft. Dabei trifft diese Erscheinung nicht nur Deutschland, son- dern alle alten Eisenländer der Erde, vor allem England, wel- ches weit eher einen großen Eisenverbrauch gehabt hat als die andern. Nimmt man den Eisenverbrauch des Jahres 1900 mit 9 000000 t an, so kommen 1925 diese 9000 000 t als Alt- eisen auf den Markt. Würden nun 1925 bloß 10 Millionen t 55 Neueisen, das aus Erzen stammt, verbraucht, so würde sich der Gesamtverbrauch des Jahres auf 10 000 000 t + 9 000 000 t (Altmaterial) = 19 000 000 t belaufen. Diese 19 000 000 t kämen dann 25 Jahre später also 1950 wieder als Altmaterial auf den Markt (und zwar die darin steckenden 9 000 000 Tonnen, die 1900 konsu- miert wurden zum zweiten Male als Altmaterial). Werden diese Betrachtungen fortgesetzt, so erhält man folgendes Schema: in 1000 Tonnen 1900 1925 1950 1975 Zum 1. Mal verbrauchtes Neueisen 9 000 10 000 15 000 20 000 2. „ „ (Alt) „ — 9 000 10 000 15 000 3 — 9 000 10 000 4 — — — 9 000 Gesamtverbrauch pro Jahr 9 000 19 000 34 000 54 000 Für das Jahr 2000 ergibt sich dann auf dem deut- schen Markt eine Schrottmenge, die gleich der Summe des Eisenverbrauchs von 1900, 1925, 1950 und 1975 ist. Der Bedarf an Eisenwaren müßte sich aber geradezu ge- waltig gesteigert haben, wenn neben diesen Schrottmengen noch ebenso bedeutende neu aus Erzen gewonnene Eisen- mengen zur Verwendung kommen könnten. In der obigen Zusammenstellung wurde angenommen, daß sich der Eisenverbrauch 1975 auf 54 000 000 t stellt, also genau 6 mal so groß ist als 1900. Während nun heute das aus dem Erz frisch gewonnene Eisen noch bei weitem überwiegt, so wäre 1975 die Bedeutung desselben sehr zurückgegangen. Bemerkenswert ist weiter, daß das im Jahre 1900 gewonnene Eisen im Jahre 2000 zum 5. Male das 1925 erzeugte zum 4. Male usw. in Fertigwaren verwandelt wird. Der jährliche Schrottverbrauch steigert sich demnach erstens ungefähr entsprechend dem um 25 Jahre zurück- 56 liegenden Eisenkonsum, dann aber zweitens gemäß der in früheren 25 Jahrperioden auf den Markt gebrachten Schrottmengen und zwar mit fortschreitender Zeit in immer schnellerer Weise. Die Bedeutung des Schrotts für die moderne Eisen- industrie vergrößert sich von Jahr zu Jahr und er wird ein immer schwerer zu besiegenden Konkurrent des Eisen- erzes, besonders dann, wenn der Eisengehalt des Erzes abnimmt und seine Förderkosten von Jahr zu Jahr steigen. Gerade in letzter Zeit hat die Eisenerzgewinnung ge- waltige Dimensionen angenommen und trotzdem auf dem Geologenkongress in Stockholm im Jahre 1910 die vor- handenen Eisenvorräte als für lange Zeit noch ausreichend bezeichnet wurden, so gehört gerade das Thema der „Eisenerznot“ zu den am meisten erörterten wirtschaft- lichen Problemen der Gegenwart. Doch wo der Schrott gerade heute dem Erze als Rohstoff zur Gewinnung des Eisens so außerordentlich Konkurrenz macht, wird die Erzgewinnung nicht mehr auf viele Jahrzehnte hinaus in dem bisherigen Tempo zunehmen. Es wird vielmehr im Laufe der Jahre eine Verlangsamung eintreten die in spä- teren Zeiten selbst dann zu einer Stagnation der Förder- mengen führen wird, wenn noch genügend Vorräte vor- handen sind. Der Schrott hat also eine außerordentlich günstige Wirkung auf die Nachhaltigkeit der Erzlager und stellt für alle eisenindustriellen Staaten einen sehr erwünschten Faktor insofern dar, als er den Zeitpunkt der Erschöpfung der Erzreserven hinausschiebt. Die Martinwerke haben dieser Bedeutung des Schrotts Rechnung tragend bei ihren Neuanlagen dem Schrottplatz, der Anlage, wo der Schrott aufgestapelt wird, mehr Sorg- falt zugewandt und ihm die Vorteile der vorgeschrittenen Technik zu Teil werden lassen. Um für die umfangreichen 57 Schrottmassen Platz zu gewinnen, strebt man dahin die Geleise hoch zu legen und mit Hilfe von modernen Hebe- zeugen und Magnetkranen möglichst direkte Verladungen vom Waggon in die Schrottmulden zu gestatten, da na- türlich das doppelte Umladen des eingehenden Schrottes hohe Kosten verursacht. Am meisten Sorge und Arbeit bereiten den Betriebs- leitern die großen Massen von Sammelschrott, Schmelz- eisen und Spänen usw, die in einer solchen Form ange- liefert werden, daß selbst beim maschinellen Chargieren und bei sorgfältiger Einladung in die Chargiermulden hohe Transportkosten entstehen. Chargiermulden, deren Inhalt bei Kernschrott 2000—3000 kg beträgt, fassen von diesem leichten und sperrigen Schrott oft nur wenige hundert Kilogramm. Darunter leidet wieder die Chargierdauer, der Ofen wird unnötig abgekühlt, der Abbrand steigt durch das lose im Ofen liegende lockere Material usw.: hoher Kohlenverbrauch und geringe Erzeugung sind die Folgen. Man ist daher schon dazu übergegangen, solchen Schrott von Hand zusammenzustampfen oder wenigstens mit Draht zu bündeln. Die Kosten für die Tonne solcher Art von Hand gebündelten Schrotts einschließlich Draht- verbrauch stellen sich auf etwa 3—4 Mark. Aber bald genügten auch diese Art Pakete nicht mehr den gesteiger- ten Anforderungen des Ofenbetriebes und man ging zur Einführung von hydraulisch betriebenen Pressen über. Die Leistung einer solchen Pressanlage konnte aber nicht sehr groß sein, und die Kosten der Paketierung wurden we- sentlich teurer als bei Handpaketierung. Sie stellten sich einschließlich Verzinsung, Amortisation, Drahtverbrauch und Kohlenverbrauch bezw. Dampfverbrauch für die Akkumu- latorenpumpen auf 8 Mark für die Tonne gebündelter Pakete, Neuerdings scheinen nun die auf den Markt kom- — 58 — menden elektrisch betriebenen Paketierungspressen mehr den vorhandenen Bedürfnissen zu genügen und besonders die Kosten des Paketierens zu verringern. Die fertigen Pakete, die 800—2500 kg wiegen, erhalten ohne mit Draht gebündelt zu sein ein solche Festigkeit gegen Auseinander- fallen, daß man sie mittels Magnetkranens aufeinander- stapeln kann. Dieser Umstand läßt sich vorteilhaft aus- nutzen, indem man den oft sehr ungleichmässig angeliefer- ten Schrott sofort presst und die fertigen Pakete auf Lager setzt. Man spart dadurch an Raum bei den oft so wert- vollen und für andere Zwecke dringend notwendigen Lagerplätzen. An manchen Stellen hat man sich stets be- müht, im Schrotteinkauf mit Erfolg eine starke Quelle der Verbilligung der Selbstkosten zu suchen, und zwar durch den Einkauf minderwertigen und damit billigen Sammel- und Landschrottes, von Spänen, Draht usw. Der verhält- nismässig billige Preis solcher Ware rechtfertigt natürlich die weitere Ausgabe von mehreren Mark auf die Tonne, um das Material ofengerecht und besser verwertbar zu machen. Nachdem aber in den letzten Jahren der Bedarf an solch minderwertigem Schrott erheblich gestiegen ist, hat gleichermaßen die Preisspannung zwischen diesem für die Paketierung in erster Linie in Frage kommenden Sammelschrotts und dem Kernschrott abgenommen. Die geringe Spannung wird natürlich um den Kostenbetrag des Paketierens verringert, so daß unter Umständen, besonders bei steigenden Preisen dieses leichten minderwertigen Schrottes, die Grenze seiner Wirtschaftlichkeit nahe ge- rückt erscheint, ganz abgesehen davon, daß ein Betrieb auch nur bis zu einem gewissen Prozentsatz derartigen leichten Sammelschrott verarbeiten kann. Diese wirtschaftlichen Erwägungen sind natürlich von Fall zu Fall verschieden und dürfen nicht verallgemeinert werden. Die Bedeutung der mechanischen Ausrüstung 59 unserer Schrottplätze mit guten Hebezeugen, Magnetkranen, elektrischen Pressen bleibt voll und ganz bestehen, und es kann ihr nur noch eine weitere gedeihliche Weiterent- wicklung prophezeit werden. Zur Beantwortung der Frage, woher diese ungeheu- ren Mengen von Altschrott kommen, die jährlich umge- schmolzen werden, muß man die verschiedenen Arten des Schrottes auseinander halten und zwar den Kernschrottf welcher vor allen anderen Arten, den Vorzug genießt und den minderwertigen, sogenannten Sammelschrott. Letzterer entsteht dort in größtem Maße, wo die dichteste Bevöl- kerung ist und das trifft hauptsächlich für die großen Städte zu. Hier sammeln sich dann die ungeheueren Mengen von Abfallblechen, Geschirrblechen Draht usw. Der Kernschrott, aus alten Schienen, Schwellen und Laschen und schweren Fabrikationsabfällen bestehend, wird in erster Linie von der Eisenbahn, dann von den großen Fabriken geliefert. Die Eisenbahn ist ja der Haupt- abnehmer der Eisenindustrie, Der gesamte Oberbau der Eisenbahnen der Erde dürfte im Jahre 1910 eine Aus- dehnung von rund 1 Million Kilometer gehabt haben. Schätzungsweise beträgt das Gewicht dieses Oberbaues etwa 100 Millionen Tonnen, welche jährlich für Ersatz und Neuanlage eine Menge von mindestens 12 Millionen Tonnen erfordern. Diesen 12 Millionen Tonnen entspricht dann eine etwas geringere Menge ausrangierten Eisens, das als Schrott überall Käufer findet. Für die preußisch hessischen Eisenbahnen finden sich genaue Angaben über die jährlich verbrauchten Mengen an Schienen, Schwellen und Kleineisenzeug und ebenso über die Einnahmen aus den Veräußerungen insonderheit über dieselben aus dem Verkauf von alten Materialien, Materialabfällen und Oberbaumaterialien in den Berichten über die Betriebsergebnisse der Preussisch-hessischen 60 Eisenbahnen die jährlich dem Abgeordnetenhause vorge- legt werden. Folgende Tabellen geben hierüber genaueren Auf- schluß. Zuerst ist die Erweiterung des Preußischen Staatseisenbahnnetzes vom Jahre 1870—1909 dargetan. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, daß als Länge die Betriebslänge angenommen ist, während die Gesamtlänge der Gleise das Doppelte derselben wesentlich übersteigt. So betrug z. B. 1909 die Betriebslänge der preußischen Eisenbahnen 36 948 km, die Länge der durchgehenden und anderen Gleisen zusammen aber 76479 km. Die folgenden Tabellen bringen die Tonnenzahl der in den Jahren 1876—1909 jährlich verbrauchten Oberbau- materialien und die Erträgnisse aus den Veräußerungen. 61 Erweiterung des preußischen Staatseisenbahnetzes seit dem Jahre 1870; seit 1. April 1897 des preussischen und hessischen Besitzes. Gesamtlänge zu Beginn des Jahres Gesamtlänge zu Beginn des Jahres 1870 3 195 km 1890 23 732 km 1871 3 245 1891 24 708 1872 3546 1892 25 011 1873 3 720 1893 25 399 1874 3 870 1894 25 881 1875 3 870 1895 26 304 1876 4100 1896 27199 1877 4 408 1897 27 966 mit hess. Bes. 1878 4 803 1898 29172 1879 5 255 1899 29 785 1880 6 049 1900 30170 1881 11244 1901 30 653 1882 11397 1902 31 509 1883 14 034 1903 33263 1884 15 431 1904 34073 1885 19 377 1905 34 492 1886 20 918 1906 35101 1887 21279 1907 35 558 1888 22405 1908 36211 1889 22 961 1909 36948 — 62 — An neuen Oberbaumaterialien wurden für die Er- neuerung des Oberbaues, Umbau und Einzelauswechselung verwendet: Jahr Schienen t Kleineisen t Schwellen t 1876 32 051 24 476 1877 30 375 — 7 404 1878 28 811 — 13330 1879 26 415 — 17 836 1880 41996 6 632 17 985 1881 40 705 9 729 26 001 1882 50 881 12 370 34 484 1883 54 572 13 232 35 618 1884 74 998 18 164 40009 1885 76 038 18 296 40 214 1886 73 676 18 343 31913 1887 73 262 20 962 31 327 1888 79 345 24122 36 340 1889 79 985 26 024 30 800 1890 87 863 30 158 34 203 1891 120 739 38 899 42 688 1892 120 387 38 297 34 095 1893 130110 42 662 44 206 1894 117 245 34 741 47 128 1895 104176 35 166 50 909 1896 100115 32 155 51 584 1897 129 161 48 018 61 663 1898 137 880 51 803 68 652 1899 158 986 55 766 76147 1900 150 407 58 969 82 857 1901 166 337 62 091 81 010 1902 187 401 74 480 96 825 1903 185157 74 940 96 206 1904 193114 79 963 111057 1905 206 531 85 418 109 925 1906 206 826 90 586 109 781 1907 229 555 91461 124 942 1908 242 227 96 019 139 698 1909 234 007 101 246 135 888 63 Erträge der Preußischen Eisenbahnen aus Veräußerungen. Jahr Gesamtertrag | Durch Verkauf von Material und Materialabfällen Durch Verkauf von altem Oberbaumaterial Jl Jl Jl 1876 1 802 820 —: 1877 1 887 606 — - : 1878 2 100 366 • — 1879 2 810 206 — 1880 7 042 899 5 718 100 1881 12 973 358 10 944 498 1882 13 954 265 12 202 178 1883 15 216 068 13 129 435 — 1884 16 221 308 13 868 099 1885 15126 201 12182 970 — 1886 9 846 713 6 594 610 — 1887 10 243 474 7 042 524 — 1888 11 171 460 7 914 985 1889 13 884 487 10184 764 1890 15 263 912 11518 382 1891 19 406 766 15 585 900 1892 17 563 861 13645 210 1893 16 959 337 12 878 566 1 1894 15 919 180 11 549 021 1895 20 804 637 11519 159 1896 23 726 484 13 438 395 1897 26 639 415 14 210109 1898 24 563 700 17 044 781 1899 33 098 260 24 441 543 _ 1900 25 727 904 16 856 312 1901 26 387132 18 416 708 1902 27 746 492 20 285 245 1903 30 333 163 21 192 430 1904 33 051 993 22 701 475 1905 37 116 947 24 734 998 12 226 542 1906 42 714 733 28529 565 14 254 403 1907 43 196 864 27 225 289 13 561 954 1908 36 317 268 20 921 704 9 836 845 1909 j I 41 229 341 26 620 653 13 066 826 64 — Bei den Erträgen aus Veräußerungen werden die Einnahmen nicht nur durch den Verkauf von Eisen und Eisenabfällen erzielt, es kommen auch andere Altmaterialien zum Verkauf. In der Hauptsache Altmessing von Wagen- beschlägen herrührend etc. Doch erzielen die alten Ober- baumaterialien allein schon einen Preis, der die Hälfte der gesamten Erträge aus dem Verkauf von Materialabfällen ausmacht. Dazu kommen noch die verschiedenen anderen Schrottmengen, die die Eisenbahn jährlich abstößt. Die seit dem Jahre 1905 von den Preußisch-hessischen Eisenbahnen durchschnittlich jährlich verkauften Mengen Schrott belaufen sich auf 90 000 t unbrauchbare Schienen, 23 000 t eiserne Schwellen, 65 000 t unbrauchbares Kleineisen, Weichenmaterialien, 50000 t Blech- und Eisenschrott, 27 000 t Dreh- und Bohrspäne von Eisen und Stahl, 25 000 t Gußschrott und 20 000 t Stahlschrott - 300 000 t. In den Bezirken der westlichen Eisenbahndirektionen werden die aufkommenden Altmaterialien durch die König- lichen Eisenbahndirektionen öffentlich verkauft, kleinere Mengen gelangen auch ausnahmsweise zum freihändigen Verkauf. Von den Altmaterialien aus den Bezirken der östlichen Eisenbahndirektionen werden diejenigen, die nur noch zum Verhütten geeignet sind, durch das Königliche Eisenbahnzentralamt freihändig verkauft, die übrigen Altmate- rialien, die noch für besondere Zwecke brauchbar sind (alte Schienen, Schwellen usw.) werden durch die Eisen- bahndirektion teils öffentlich, teils freihändig verkauft. In Amerika hat der sich immer fühlbarer machende Mangel an Eisenschrott für den Martinprozeß den großen 65 amerikanischen Stahlwerken, welche neben Converteran- lagen auch Martinöfen besitzen, Veranlassung gegeben, Aenderungen im Bessemerbetrieb vorzunehmen. Früher fanden die Abfälle von älteren Einsätzen, Schienen enden usw. ihre vorteilhafte Verwendung im Converter selbst, indem man den bei der Verarbeitung von siliziumreichen Roheisen entstehenden heißen Gang durch Einwerfen von Flusseisenabfällen regulierte. Dies war deshalb gut mög- lich, weil immer noch genug Schrott und Altmaterialien zur Versorgung der Martinofenwerke vorhanden war. In manchen Fällen wurde die Erbauung von Martinöfen durch den Ueberschuß von Schrott veranlaßt, der im Converter nicht mehr verarbeitet werden konnte. Unter den dama- ligen Marktverhältnissen stieg dagegen der Preis des Schrotts so hoch und die Nachfrage nach Flußeisen war so stark, daß die Martinwerke die größtmögliche Leistung anstreben mußten. Zu diesem Zwecke verwendet man daher auch diejenigen Abfälle, welche früher zum großen Teil in den Converter aufgegeben wurden. Hierdurch wurden die Bes- semerhütten genötigt, nahezu ohne Schrottzusatz zu arbeiten. Dies zu ermöglichen war die genaue Einhaltung eines be- stimmten Siliziumgehalts im Roheisen erforderlich. Es mußte genug Silizium vorhanden sein, um durch seine Ver- brennung die gewünschte Temperatur zu erzeugen, andern- falls durfte der Siliziumgehalt nicht so groß sein, daß da- durch die Dauer des Blasens wesentlich verlängert wurde. Interessant ist die Tatsache, daß durch die oben ge- schilderte Abänderung der Bessemer-Betriebe die „United States Stel Corporation“ eine auswärtige Zufuhr von Schrott fast ganz entbehren kann. Die Gesamterzeugung an Blöcken war im Jahre 1901 = 9 084 580 t. Wenn man annimmt, daß bei Verarbeitung dieser Quantität von Blöcken ein Abfall von nur 12,5 % entsteht, so ergibt sich daraus eine Menge von 1 130 000 t Abfall, was ein wenig über 66 40 0/o der Martinerzeugung der Gesellschaft ausmacht. (2 772 378 t). Ein anderes Werk, die Great Western lron and Steel Company, hat seinen Schrottbedarf dadurch zu decken ge- sucht, daß es die nach der großen Katastrophe in San Francisko im Jahre 1906 gesammelten Mengen Alteisen an- kaufte. Seit der großen Feuersbrunst hat die genannte Firma 150 000 t Schrott verladen und besitzt 4 Schrott- haufen, die je 100 Fuß im Quadrat bei 40 Fuß haben und insgesamt 80000 t Schrott enthalten. Ueber die Schrottpreise ist oben schon gesagt wor- den, daß sie nicht für alle Sorten einheitlich sind. Der Kernschrott erzielt im allgemeinen die höchsten Preise, doch stehen die Preise der anderen Sorten in keinem be- stimmten Verhältnis dazu. Für Neuschrott bestimmen sich, die Preise durch die Mengen des Schrottentfalles bei den Thomaswerken und den Beschäftigungsgrad der Martin- werke. Der Schrottpreis steht natürlich in einem gewissen Verhältnis zum Roheisen- und Stahlpreis, aber damit ist nicht gesagt, daß die Preisbildung beider Produkte mit- einander parallel geht. Meist ist der Preis der Walzwerks- abfälle niedriger als für Stahlroheisen, aber er ist auch schon höher gewesen. Gerade in letzter Zeit sind mehrfach durch die Presse Nachrichten gegangen, die von einer Abschwächung des Schrottmarktes berichteten. Diese Nachrichten sind an sich zutreffend, nicht aber die Gründe, die für diese an- gesichts der sehr starken Beschäftigung der gesamten Eisen- industrie sonderbaren Preisrückgänge angeführt worden sind. In den Zeitungsmitteilungen findet man als Haupt- ursache für den Rückgang des Schrottpreises vielfach die Tatsache erwähnt, daß eine Anzahl großer Werke zur Ver- arbeitung von flüssigem Roheisen in Martinöfen anstelle von Alteisen übergegangen sei. Dieser dem flüssigen Ver- 67 fahren zugeschriebene Einfluß ist zwar nicht ganz unrichtig, aber mindestens stark übertrieben, denn abgesehen von Werken wie Hoesch, Osnabrück und Hüsten, die — von zeitweisen Unterbrechungen abgesehen — schon seit Jahren nach dem flüssigen Verfahren arbeiten, sind andere Werke in neuerer Zeit zu diesem Verfahren nicht übergegangen. Wenn aber das flüssige Verfahren für den Preisrück- gang nicht zutreffend ist, so sind doch Faktoren dafür verantwortlich zu machen, die nicht mit weniger Aufmerk- samkeit verfolgt werden dürfen. Die Preise für Schrott beliefen sich in der Hochkonjunktur der vergangenen Jahre auf 70—71 Mark für besten Walzwerkschrott, um seit kurzem auf 60—65 Mark zu sinken. Diese Erscheinung, die bei den steigenden Roheisenpreisen und der starken Beschäftigung auffallend erscheinen muß und die nach früherer Theorie als Zeichen beginnender Abschwächung würde angesehen werden müssen, hat gerade ihren Grund in der überaus starken Beschäftigung. Denn wenn auch die Martinproduktion und damit der Bedarf an Schrott nicht unerheblich zugenommen hat, so ist, absolut genom- men, die Thomasproduktion viel stärker angewachsen und damit auch die auf den Markt kommenden Schrottmengen. Daß gerade diesem Umstand, der zunächst nur die eine Schrottsorte: neue schwere Walzwerksabfälle, berührt, der Hauptanteil an dem Preisrückgang beizumessen ist, ist darin erkennbar, daß sich die Preise für die alten Schrott- sorten weniger gesenkt haben, als wie für die oben ge- nannte Sorte, für die als teuerste Sorte auch nur ein be- schränkter Abnehmerkreis vorhanden ist. Und weiter ist als Beweis anzusehen, daß mit der Inbetriebsetzung der neuen großen Werke von Hagendingen und Esch der Preis- druck sich verschärft hat, weil für diesen starken Zuwachs an Entfall, kein Zuwachs an Absatz gefunden werden kann. Außerdem darf nicht unerörtert bleiben, daß auch die 68 Verhältnisse im Ausland, soweit sie wenigstens für den Westen Deutschlands in Betracht kommen, für die Preis- gestaltung von Schrott ungünstig liegen- In Belgien be- steht ein großer Entfall für den erst in letzter Zeit ein etwas gebesserter Absatz nach England besteht. In großem Umfang suchte dieser Entfall Unterkunft in Deutschland teils in zollfreiem Verkehr, teils auch mit erheblichen Mengen unter Erlegung des Zolls. Andererseits war die Ausfuhr von Schrott nach Italien sehr gering, weil dort die Wirtschaftslage unter dem Einfluß des Krieges recht schlecht war. Die amtliche Statistik der Ein- und Ausfuhr zeigt dieses Anwachsen der Einfuhr und Nachlassen der Ausfuhr von Schrott deutlich. Neben diesen Hauptursachen be- stehen natürlich noch eine ganze Reihe mehr lokaler Gründe, die aber fast durchweg einer Preisbesserung entzogen sind. Und da eine Aenderung der Hauptursachen nach ihrer Natur in absehbarer Zeit nicht erwartet werden kann, be- steht kaum Aussicht, eine Preisbesserung für Schrott durch- zusetzen, wie es wohl in der Absicht der großen Werke liegen mag. Man wird nicht umhin können, sich daran zu gewöhnen, daß auch in der Folge der Schrottpreis sich auf einem niedrigeren Niveau hält. Die Preise für Altschrott richten sich wie bei jedem anderen Handelsprodukt in erster Linie nach Angebot und Nachfrage, Und seit der Schrott für die Stahlbereitung seine außerordentliche Bedeutung gewonnen hat, findet man in den technischen Fachzeitschriften, sowohl deut- schen, wie englischen und amerikanischen, die Marktbe- richte über Eisen und Stahl bringen, auch die genauen Preisnotierungen von den verschiedensten Schrottarten und jeweils Berichte über die Lage des Schrottenmarktes. In den letzten Jahren ist an sehr vielen Stellen und in mannigfaltiger Weise versucht worden, den Schrotthandel 69 zu organisieren. Diese Versuche sind sowohl von Seiten der Schrotthändler als auch von Seiten der Schrottab- nehmer angestellt worden. Doch traten diesen Unterneh- mungen immer Schwierigkeiten entgegen. Denn der Schrott- handel verteilt sich auf eine sehr große Anzahl von Fir- men und Personen, die unter den verschiedensten Voraus- setzungen arbeiten. So trifft man einerseits Schrottfirmen, die den Handel mit einem Kapital von Millionen betäti- gen, andererseits, und das ist bei weitem die größere An- zahl, gibt es aber eine Menge von Händlern, die den Alt- eisenhandel nur gelegentlich betreiben. Hierunter fallen besonders jene Händler, die man in jedem Dorfe antrifft und die von Ort zu Ort ziehen und den dort entfallenden Altschrott aufkaufen und an die größeren Firmen weiter absetzen. Zwar gibt es in Deutschland kleinere Vereinig- ungen der Händler, so in Hamburg und in Berlin, doch ist der Einfluß derselben auf die Schrottpreise und den ge- samten Handel von geringer Bedeutung. Auch die schrottverbrauchenden Werke haben zu verschiedenen Zeiten versucht dem Schrotthandel eine straffere Organisation zu geben; doch sind die sämtlichen entstandenen Vereinigungen über kurz oder lang alle wieder in die Brüche gegangen. So wurde im April 1904 von den oberschlesischen Werken eine Schrotteinkaufsgesell- schaft unter der Firma „Eisenhandelsgesellschaft m. b. H.“ ins Leben gerufen. Sie wurde lediglich zu dem Zwecke gegründet, den Werken das zur Verhüttung erforderliche Altmaterial so günstig als möglich zu beschaffen. Im Juni 1907 traten jedoch mehrere oberschlesische Werke aus dieser Vereinigung aus und traten auf dem Schrottmarkt als Konkurrenten derselben auf. Da nun im Osten gerade von der Eisenbahn der nur noch zum Verhütten geeignete Schrott freihändig verkauft wird, so trat bald bei den Alt- materialien eine ganz erhebliche Preisteuerung ein. Der 70 Kampf endete schließlich damit, daß die Alteisenvereinigung der oberschlesischen Werke einging. Im Mai 1910 plante man auch in Niederrheinland und Westfalen eine Schrotteinkaufsvereinigung, doch war sie nur von ganz kurzer Dauer, da sich die mitorganisierten Schrotthändler gegenseitig heimlich unterboten und so die ganze Sache illusorisch machten. t Doch besteht bei den rheinisch-westfälischen Hütten- werken einerseits und den dortigen Schrottbändlern ande- rerseits eine nicht organisierte stille Vereinbarung bezüg- lich des Schrottankaufs und der Preise, die sich ganz gut bewährt hat. Alle vier bis sechs Wochen kommen näm- lich die Vertreter der Werke und die Händler in Düssel- dorf zusammen und setzen die Preise für die verschiedenen Schrottarten fest und schließen auch dort ihre Käufe und Verkäufe ab. In Süddeutschland haben vier größere Werke seit ungefähr 11/a Jahren den Einkauf ihres gesamten Schrott- bedarfs gemeinschaftlich organisiert. Da bei der großen Zahl von Händlern und der Mannigfaltigkeit der Materialien eine Schrotteinkaufsgesellschaft vom Standpunkte der Stahlwerke sehr zu wünschen ist, so möge unten dargetan werden, wie diese süddeutschen Werke den Schrottein- kauf betätigen zumal sich ihre Einkaufsorganisation in der Praxis sehr gut bewährt hat. Die Verhältnisse für einen gemeinsamen Schrottein- kauf sind in Süddeutschland denkbar ungünstig. Die Werke liegen weit auseinander, die Ausschließung von Outsiders war von vorneherein unmöglich, weil in Süddeutschland nicht nur die norddeutschen, sondern besonders auch österrei- chische und italienische Werke als Käufer in Frage kommen. Auf den Versuch, diese alle unter einen Hut zu bringen mußte von Anfang verzichtet werden, um so mehr, als die ge- 71 nannten ausländischen Schrottkäufer dank der klugen Zollpolitik ihrer Regierungen gegenüber den Deutschen stark im Vorteil sind. Sowohl Oesterreich wie Italien haben ganz geringe Einfuhrzölle auf Schrott, dagegen sehr hohe auf Fertigfabrikate, die aus diesem Material herge- stellt werden. Dadurch haben die Werke in den genann- ten Ländern hohe Eisenpreise, unter deren Schutz sie dem deutschen Erzeuger mit seinen niedrigen Erlöspreisen den fast zollfrei eingehenden Schrott wegziehen können. Das ist ihnen um so leichter möglich, als die süddeutschen Bahnverwaltungen unbegreiflicherweise den außerdeutschen Werken den Schrott zu einem billigeren Tonnenkilometer- satz befördern als den deutschen (Transitfrachten). Bei solchen Verhältnissen wo mit Wettbewerb von allen Seiten gerechnet werden mußte, war das bisher meist angewandte System ausgeschlossen, nach welchem für eine gewisse Zeitspanne, etwa für ein Vierteljahr Richtpreise für die verschiedenen Schrottsorten angegeben werden. Denn solche Richtpreise geben nur dem Wettbewerb die Mög- lichkeit, in die Karten der Einkaufsstelle zu sehen und ihr das Material durch ein kleineres Ueberbieten wegzu- nehmen. Es konnte auch nicht, wie wohl sonst, der Hauptgewinn der Vereinigung darin liegen, daß man auf die Schrottverkäufer einen Druck ausübte, in dem man ihnen die Abnahme solange sperrte, bis die Preise einen gewissen Stand erreicht haben. Oberster Grundsatz der Organisation war vielmehr: es sind nach Möglichkeit die Vorteile des freien mit denen des gemeinschaftlichen Ein- kaufs zu verbinden unter Vermeidung der Nachteile beider Systeme. Es ist deshalb das Verfahren der Richtpreise wie auch jeder lästige Druck auf den Schrotthandel zu vermeiden, um ihn nicht der Konkurrenz in die Arme zu treiben. Dieses Problem wurde auf folgende Weise- ge- löst; Die beteiligten Werke reichten zunächst ein Ver- 72 zeichnis ihrer gesamten Bezüge an Schrott der letzten zwei Jahre unter Angabe der Abgangsstationen ein. Aus diesen Verzeichnissen wurden die Anspruchsziffern er- rechnet und außerdem der Anfall in den einzelnen Ge- bieten festgesteltt. Hierauf wurde das gesamte Gebiet in zwei Arten von Zonen geteilt, erstens die Werkszonen, zweitens das gemeinschaftliche Gebiet, Die Werkszonen waren als Kreise gedacht mit dem betreffenden Werk als Mittelpunkt und wurden so groß bemessen, daß ihr Anfall an Schrott 20 B/0 des Bedarfes der Werke deckte. Wo die Kreise sich berühren würden, sollten sie abgeplattet und dafür nach der anderen Seite entsprechend erweitert werden. Alles Gebiet außerhalb der Werkszonen ist ge- meinschaftlich. In seiner Zone kauft jedes Werk seinen Schrott nach wie vor unmittelbar ein zu Preisen, die keinesfalls höher sein dürfen, als sie in dem gemeinschaft- lichen Gebiet zu gleichen Zeiten bezahlt werden. In dem letzteren sind die Käufe durch das Einkaufsbureau vorzu- nehmen. Alle Käufe werden gegenseitig, d, h. zwischen der Einkaufsstelle und den einzelnen Werken angemeldet. Auf jeden Kauf im gemeinschaftlichen Gebiet kann jedes Werk im Verhältnis zu seinem Anspruch ein Anrecht gel- tend machen. Nehmen wir z. B. an, die Bedarfszahlen der Werke A, B. C und D seien 20000, 15 000, 10 000 und 5 000 t und es seien bei gleichen Ansprüchen, als z. B. als erstes Geschäft 100 t Kernschrott gekauft worden. So hat A ein Anrecht auf ä/5 = 40, B auf 1,5/5 = 30, C auf 1 5 = 20 und D auf 0,5/» = 10 t und die Ueberwei- sung ist demgemäß durch die Einkaufsstelle vorzunehmen. Sie erfolgt nicht erst bei der Lieferung, sondern sofort nach getätigtem Abschluß in der Weise, daß A= 40, B = 30 t usw. wie einen mit dem betreffenden Händler direkt getätigten Kauf als Abschluß bucht. Dadurch ist die Einkaufstelle auf einfache Weise auf allen Fragen der Abnahme, der 73 Qualitätsbeanstandungen und der Bezahlung entlastet. Mit der Zuteilung des Kaufes ist ihre Tätigkeit beendet. Um bei der Verteilung bei dem Lieferanten nicht auf Schwierigkeiten zu stoßen, bestimmen die Einkaufsbeding- ungen der Vereinigung, daß sie sich vorbehält, über die Mengen nach Belieben zu verfügen. Wo Ansprüche seitens der Werke nicht gestellt wer- den, wird die Verteilung von der Einkaufsstelle vorge- nommen und zwar so, daß möglichst die Abschlüsse nicht geteilt, sondern im Ganzen den Werken überwiesen wer- den. In erster Linie ist für die Verteilung das betreffende Sortiment, wie es von den Werken benötigt wird, dann der Anspruch, endlich die Frage der günstigsten Fracht maßgebend. In der Tat überlassen die Werke bisher regelmäßig die Verteilung der Abschlüsse aus dem gemein- schaftlichen Gebiet der Einkaufsstelle; das Verlangen Ab- schlüsse zu teilen, ist fast nie vorgekommen, es genügt das Recht und die Möglichkeit, es zu tun, um kein Miß- trauen aufkommen zu lassen. Neben den Anmeldungen der Käufe wird wöchentlich auch der Materialieneinkauf jedem Werke mitgeteilt. Für jedes Vierteljahr gibt die Einkaufsstelle Mitteilung über den Gesamteinlauf, das ganze eingekaufte Material und die Verteilung auf die verschiedenen Gebiete. Die Werke bleiben dadurch stets im Bilde über die Vorgänge auf dem Schrottmarkte in ihrem Bezugsgebiet und üben gegenseitig eine gewisse Kontrolle aus, ob nicht durch eine falsche Preispolitik zu- viel Material aus den Werkszonen und aus dem gemein- schaftlichen Gebiet abfließt. Die Vorteile, die mit diesem hier schematisch darge- stellten System erzielt werden, sind die folgenden: 1. Ein Ausspielen der einzelnen Werke gegeneinander durch die Verkäufer zu Spekulationszwecken und 74 damit die Hauptursache imgesunder Preistreibereien ist unmöglich gemacht. 2. Das Material wird nach dem Grundsatz der günstig- sten Frachten verteilt. 3. Für den Handel spielt sich der Verkehr ganz in der beim freien Einkauf üblichen Weise auf dem Weg von Abschlüssen ab. Es ist dadurch ohne weiteres möglich, den Beziehungen einzelner Werke zu be- stimmten Händlern bei der Tätigkeit- der Geschäfte Rechnung zu tragen. Manche unangenehme Erschei- nungen anderer Verbandsformen, die von vorne- herein zur Kritik und zur Gegnerschaft reizen, sind dadurch vermieden; so braucht der Händler, der vor der Türe eines Werkes liegt, seinen Anfall nicht auf dem Umwege über eine 300 km entfernte Ein- kaufsstelle sondern er kann sie nach wie vor auf dem natürlichen Wege, d. h. direkt verkaufen. Alles Unorganische und Bureaukratische ist damit nach Möglichkeit ausgeschaltet. 4. Da die Funktion der Einkaufsstelle nur in der Kaufs- und Verteilungstätigkeit und in einfachen statistischen Arbeiten besteht, während sie von allem, was die weitere Entwicklung der Geschäfte zu tun hat, ent- lastet ist, so sind die Kosten, welche durch die Ein- kaufsstelle entstehen, außerordentlich gering (0,25 Mk. pro 1000 kg. nicht für 100 kg, wie es bei älte- ren mir bekannten Schrotteinkaufsvereinigungen der Fall war). 5. Die Outsiders sind nicht in dem Maße, wie sonst zu fürchten, da man sich nicht auf Richtpreise fest- legt, Vielmehr kämpft die Vereinigung, da sie das bewegliche, jeder Marktschwankung und jedem Vor- gehen der Konkurrenz sich leicht anpassende Ab- schlußsystem hat, einerseits mit gleichen Waffen wie 75 diese, anderseits ist sie stärker, weil sie durch ihren großen Bedarf von den Lieferanten größere Zuge- ständnisse erhält und durch die gegenseitigen An- meldungen die Marktlage leichter beurteilen kann. Die Schwächung durch den Verbandsbeitrag ist, wie unter 4. gezeigt, so gering (rd V2 °/o). daß sie ver- nachlässigt werden kann. Die oben geschilderte Einkaufsorganisation hat sich in der Praxis vorzüglich bewährt. Es sei von ihr hervorgehoben, daß seit ihrem Bestehen nicht ein einziger Mißton zwi- schen den Beteiligten vorgekommen ist, nicht eine einzige Beschwerde, nicht ein einziger unzufriedener Brief. In letzter Zeit sind vom Stahlwerksverband und vom Verein deutscher Eisenhüttenleute vielfach Anregungen ergangen, den gesamten deutschen Schrotthandel zu syn- dizieren und den einzelnen Werken den Schrott zu einem vom Syndikat festgesetzten Preis abzugeben. Doch schei- terten diese Pläne immer an dem Konkurrenzkampf der einzelnen deutschen Industriezentren. Da diese unter verschieden günstigen Bedingungen arbeiten, so konnte man sich auf einen Einheitspreis nicht einigen, besonders da Oberschlesien sich dabei benachteiligt fühlte. Außer- dem wollen die kleineren Gießereien sich an dem Syndi- kat nicht beteiligen, da sie glauben, so ihren Bedarf bil- liger decken zu können und würden dadurch, falls eine allgemeine Vereinigung der übrigen Werke wirklich zu stände käme, die Preise unnötig in die Höhe treiben. Für die rheinisch-westfälische Industrie, die ja in Deutschland der Hauptverbraucher von Schrott ist, wäre es möglich, eine allgemeine Schrotteinkaufsstelle zu grün- den, wenn verschiedene größere Werke dahin zielende Abkommen träfen und die großen Schrottfirmen für ihr Unternehmen interessierten. Aus den gesamten Darstellungen ergibt sich unzwei- 76 felhaft, daß der Schrott für die deutsche Martinstahler- zeugung von außerordentlicher Bedeutung ist und diese Bedeutung auch in absehbarer Zeit nicht verlieren wird. Da nun der Martinstahl dem Thomasstahl bezüglich seiner Qualität bedeutend überlegen ist, so hat es nicht an Ver- suchen gefehlt, das Martinverfahren immer wirtschaftlicher zu gestalten. Ein Hauptnachteil des Schrottverfahrens ist seine Abhängigkeit vom Schrottmarkte bezüglich des größe- ren Teiles der benötigten Rohmaterialien, während beim Thomasverfahren das Roheisen in den meisten Fällen auf demselben Werk hergestellt wird. Um dieser Abhängigkeit vorzubeugen, ist man dazu übergegangen die Martinöfen so zu bauen, daß man darin auch mit flüssigem Roheinsatz arbeiten kann. Diese neue Arbeitsweise ist an den verschiedenen Stellen verschie- den ausgebildet. Darunter können heute zwei Arten als besonders erfolgreich angesehen werden, nämlich das Tal- bot- und das Hoeschverfahren. Dazu kommt noch das Duplexverfahren, das in Europa zwar bald wieder aufge- geben worden ist, in Amerika aber steigende Bedeutung zu erlangen scheint. Der Talbotofen ist hauptsächlich in England, aber auch in den Vereinigten Staaten, das Hoesch- verfahren in Deutschland im Betrieb. Allgemein ist über dieses, auch Roheisenerz-Verfahren genannte zu sagen, daß es neben geringen Mengen Schrott und Eisenerze in der Hauptsache flüssiges Roheisen in dem Martinofen ein- setzt, Hierin ist es sowohl dem Thomasverfahren als auch dem Bessemerverfahren bedeutend überlegen, denn es gestattet die verschiedensten Mischungen und macht da- durch die Stahlbereitung unabhängig von der Qualität des Roheisens und damit von der Beschaffenheit der Erze. Dies hat man in England und Amerika sehr bald er- kannt und die nötigen Schlußfolgerungen gezogen, d. h. 77 man ist in England dazu übergegangen anstelle der bis- herigen Prüfungsvorschriften, die sich nur auf die mecha- nischen Eigenschaften des Eisens stützten, die chemische Zusammensetzung und namentlich in erster Linie den Phosphorgehalt ebenfalls als Grundlage für die Abnahme festzusetzen. Man hat von maßgebender Seite als Maxi- malgrenze für den zulässigen Phosphorgehalt der Schienen 0,03 °/0 festgesetzt. Diesen Anforderungen können wir mit unserem Thomasstahl nicht nachkommen. Wenn dieser Umstand auch auf den ersten Blick die Befürchtung erregt, unser deutscher Stahl könne auf dem Weltmarkt dem Wettbewerb des ausländischen aus Quali- tätsmängeln nicht standhalten, so ist diese Befürchtung durchaus unbegründet. Des öfteren sind schon deutsche Schienen in England selbst auf den Markt gekommen, und wenn sie zurückgewiesen wurden, so geschah dies niemals ihrer Qualität sondern, wie sich immer später herausstellte, ihrer Nationalität wegen. In den beiden genannten Ländern ist das neue Mar- tinverfahren auch nur unter Zwang erfolgt. Dieser Zwang besteht in der schon weiter oben gekennzeichneten Be- schaffenheit der Erze. Der Mangel an phosphorreichen Erzen wie sie uns in Lothringen und Luxemburg zur Ver- fügung stehen, hat beim Versiegen der Bessemererze Eng- land und die Vereinigten Staaten genötigt, zum neuen Martinverfahren überzugehen. Aehnlich liegen auch die Verhältnisse in Rußland und auch in Schweden, Deutschland macht dagegen eine Ausnahme. Hier hat das Roheisenerzverfahren nur in der oberschlesischen Eisenindustrie Eingang gefunden; dort liegen die Verhält- nisse für dieses Verfahren aber auch günstiger als rfür jede andere Stahlbereitungsart. Doch wird in Oberschle- sien auch noch bis 40 °/0 Schrott zugesetzt. In West- 78 deutschland ist das neue Martinverfahren mit ganz weni- gen Ausnahmen noch so gut wie gar nicht vertreten. Diese Ausnahmestellung Westdeutschlands erklärt sich daraus, daß heute ein Zwang zur Einführung des neuen Verfahrens hier noch nicht wie in den Vereinigten Staaten und England vorliegt. Vorläufig genügen unsere Stahlerzeugnisse, beson- ders unser Martinstahl, sämtlichen Qualitätsanforderungen und brauchen keine Konkurrenz zu scheuen, zumal der nach dem neuen Martinverfahren hergestellte Stahl bezüg- lich seiner Qualität den nach dem Schrottverfahren pro- duzierten keineswegs übertrifft. Um nun auf jeden Fall zu einem Kampfe gerüstet zu sein, haben fast sämtliche größeren Martinwerke von Niederrheinland und Westfalen in ihren Betrieben Vorkehrungen getroffen, die es ge- statten, auch nach dem neuen Verfahren arbeiten zu können, falls die zwingende Notwendigkeit hierzu ein- treten sollte. Wenn bei diesen Werken eventl. Pläne bestanden haben sollen, ihren Stahl augenblicklich nach dem flüssigen Verfahren herzustellen, so haben sie unbedingt an Inte- resse verloren, seitdem die Schrottpreise so gesunken sind. Heute schlägt die Wage der Rentabilität entschie- den zu Gunsten der Werke aus, die nach dem Schrott- verfahren arbeiten. Daß das Martinverfahren in Deutschland auf die Dauer eine größere Verbreitung gewinnt als das Thomas- verfahren, liegt klar zu Tage, es handelt sich nur darum, ob das alte oder das neue in Zukunft vorherrscht, Dies wird stets nur eine reine Preisfrage bleiben. Bezüglich des Produktes liegt kein Grund vor, dem einen den Vor- zug vor dem anderen zu geben, es kann sich bloß um die Wirtschaftlichkeit handeln und da bei beiden die Betriebs- kosten fast gleich sind, nur um die Kosten der Rohstoffe. 79 Solange die Kosten für den Schrott sich billiger stellen als die für das Roheisen, wird man dem Schrottverfahren den Vorzug geben müssen, und dies ergibt sich beinahe als Notwendigkeit aus sich heraus, da jährlich immer größere Schrottmassen auftauchen und den Martinwerken zugeführt werden, Emil Künzer geb. den 6. August 1886 zu Forsthaus Lanterthal bei Neun- kirchen (Saar), besuchte von Ostern 1897 bis 1906 das Real-Gymnasium dortselbst. Nach bestandenem Abitu- rientenexamen studierte er auf den Hochschulen zu Aachen und Breslau und promovierte im Januar 1913 an der Universität Heidelberg,   Image Engineering Scan Reference Chart TE263 — 75 P |k |s p se, anderseits ist sie stärker, weil sie durch ihren >ßen Bedarf von den Lieferanten größere Zuge- ndnisse erhält und durch die gegenseitigen An- ldungen die Marktlage leichter beurteilen kann. > Schwächung durch den Verbandsbeitrag ist, wie :er 4. gezeigt, so gering (rd 1/2 °/0), daß sie ver- hlässigt werden kann. i geschilderte Einkaufsorganisation hat sich in der orzüglich bewährt. Es sei von ihr hervorgehoben, ihrem Bestehen nicht ein einziger Mißton zwi- _:n Beteiligten vorgekommen ist, nicht eine einzige rde, nicht ein einziger unzufriedener Brief, letzter Zeit sind vom Stahlwerksverband und vom deutscher Eisenhüttenleute vielfach Anregungen j, den gesamten deutschen Schrotthandel zu syn- und den einzelnen Werken den Schrott zu einem tdikat festgesetzten Preis abzugeben. Doch schei- Üese Pläne immer an dem Konkurrenzkampf einen deutschen Industriezentren. Da diese unter i: len günstigen Bedingungen arbeiten, so konnte : auf einen Einheitspreis nicht einigen, besonders Schlesien sich dabei benachteiligt fühlte. Außer- len die kleineren Gießereien sich an dem Syndi- y ; beteiligen, da sie glauben, so ihren Bedarf bil- ken zu können und würden dadurch, falls eine te Vereinigung der übrigen Werke wirklich äme, die Preise unnötig in die Höhe treiben, die rheinisch-westfälische Industrie, die ja md der Hauptverbraucher von Schrott ist, wäre :h, eine allgemeine Schrotteinkaufsstelle zu grün- m verschiedene größere Werke dahin zielende s4 en träfen und die großen Schrottfirmen für ihr ; men interessierten. den gesamten Darstellungen ergibt sich unzwei- Q- CD O CD ZU in