Eisen

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den basischen Birnenprozeß geeignet ist. Der
Flammofen gestattet weiter, jederzeit Proben
zu entnehmen und dadurch den Betrieb zu
regeln, denn die analytischen Methoden er-
lauben in verhältnismäßig sehr kurzer Zeit
festzustellen, ob in dem zu untersuchenden
Produkt ein gewisser, zulässiger Gehalt an
Phosphor und an Schwefel, diesen gefähr-
lichsten Verunreinigungen, nicht überschritten
ist. Ferner ist die gute Verwertung des an
sich geringwertigen Schrottes zu nennen.
Allerdings würde es ein nicht zu unter-
schätzender Vorteil sein, wenn es gelingen
sollte, den Prozeß zu einem ununterbrochenen
zu gestalten. Versuche hierzu sind mit gutem
Glück gemacht worden (Bertrand und Thiel,
Talbot, Häntke). Nach Bertrand und
Thiel soll das Roheisen im Flammofen nur
teilweise durch Erzzuschlag von seinen Ver-
unreinigungen befreit werden, die volle Rei-
nigung und Fertigstellung des Produktes aber
in Feinöfen (s. o.) geschehen. Beim Talbot-
sowie beim Häntke-Prozeß soll von Zeit
zu Zeit ein Teil des flüssigen Eisens abge-
gossen, und sogleich neues Material in den
Ofen eingesetzt werden. Talbot wendet kipp-
bare Öfen an, während an dem feststehenden
Häntke-Ofen Abstichöffnungen angebracht
sind. Das Zusammenschmelzen von Roheisen
mit Schmiedeeisen zur Erzeugung von Stahl
ist für das erstgenannte Material ein Ent-
kohlungs-, für das letztere ein Kohlungsver-
fahren. Es bildet den natürlichen Übergang
zur Stahldarstellung aus Schweiß-
eisen. — Dieses Verfahren liefert einen sehr
guten Stahl, weil das beste Schweißeisen
verwendet wird und während des ganzen Pro-
zesses bei gehöriger Vorsicht keine Gelegen-
heit findet, Verunreinigungen aufzunehmen.
Schweißschmiedeeisenstäbe werden in feuer-
feste Kästen mit Buchenholzkohle verpackt
und unter Luftabschluß einer starken, (zu-
weilen bis 14 Tage) andauernden Glühung
unterworfen. Der Kohlenstoff aus der Ver-
packung dringt allmählich in das Schmiede-
eisen ein, und es entsteht der Brenn- oder
Zementstahl. Die rohen Zementstahlstangen
sind nicht verwendbar, da sie mit zahlreichen
Rissen und Blasen bedeckt sind. Auch zeigt
der Stahl außen und innen verschiedenen
Kohlenstoffgehalt. Die zur Verdichtung und
gleichmäßigen Verteilung des Kohlenstoffes
erforderliche Raffinierung geschieht wie bei
allen in ungeschmolzenem Zustande erhal-
tenen Stahlsorten (auch dem Herd- und
Puddelstahle) entweder durch das Gärben
oder durch Einschmelzen. Zum Gärben
schweißt man eine Anzahl zu einem Bündel
(Garbe) vereinigter Rohstahlstangen unter dem
Hammer zusammen, streckt sie zu Stäben
aus und schneidet diese in Stücke von
gleicher Länge, mit welchen der Prozeß
wiederholt wird. Das Gärben ist also ein
intensives Durchkneten des Stahles, wodurch
die Teile von verschiedenem Kohlenstoff-
gehalt miteinander in Berührung kommen
und ausgleichend aufeinander wirken. Weit
vollkommener wird dieses Ziel erreicht, wenn

man die Rohstahlstangen in Tiegeln unter
Luftabschluß einschmilzt. Hierdurch erhält
man den eigentlichen Gußstahl, welcher
nach der neueren Klassifikation als Zement-
flußstahl bezeichnet werden muß, während
der durch Gärben raffinierte Zementstahl als
Zementschweißstahl zu bezeichnen ist.
Der Gußstahl bildet die geschätzteste Stahl-
sorte, welche überall da verwendet wird, wo
ganz besondere Zähigkeit und Festigkeit oder
scharfe lang stehende Schneide, oder endlich
größte Politur wünschenswert ist. Leider ge-
staltet sich die Herstellung größerer Stücke
aus Gußstahl ziemlich schwierig und teuer.
Man kann bislang den Gußstahl nur in klei-
nen Mengen einschmelzen. Die Tiegel fassen,
da sie von zwei Mann getragen werden müs-
sen, nur etwa 25—30 kg Stahl, und hieraus
ergibt sich ohne weiteres, welche Schwierig-
keiten erwachsen, wenn es sich um den Guß
von Blöcken zu Geschützen, Walzen usw.,
die oft viele tausend Kilo wiegen, handelt.
Hunderte, ja zuweilen mehr als tausend Tie-
gel sind in einer Folge bis zur Vollendung
des Gusses dann zu leeren. Dies ohne Störung
zu bewerkstelligen, ist eine der staunens-
wertesten und unübertroffenen Leistungen un-
serer bedeutenden deutschen Stahlwerke
(Krupp, Bochum usw.). Am Schlüsse dieser
Skizzierung der wichtigsten Darstellungsarten
des technischen Eisen pei erneut darauf hin-
gewiesen, daß schon das Altertum gutes
Schmiedeeisen und guten Stahl besaß und
diesen durch die Rennarbeit direkt aus dem
Erze herstellte. Daß die alte Rennarbeit heute
nicht konkurrieren kann, liegt an dem ver-
schwenderischen Verbrauch an bestem Roh-
material (beste Erze und Holzkohle) und an
Menschenkraft. Die Frage, ob die Her-
stellung von Schmiedeeisen und Stahl durch
Umgestaltung der Rennarbeit im modernen
Sinne wieder wird leistungsfähig gemacht
werden können, erfährt recht verschiedene
Beurteilung. In einem, hier mehrfach be-
nutzten Bericht über die Fortschritte des
Eisenhüttenwesens schreibt Prof. H. Wed-
ding 1904: „Alle Versuche, durch unmittel-
bare Erzeugung aus Erzen schmiedbares E.
herzustellen, d. h. die, alte Rennarbeit mit
verbesserten Hilfsmitteln wieder einzuführen,
sind durchaus gescheitert, ebenso auch die
Versuche, dies durch Elektrizität zu er-
reichen.“ Im gleichen Jahre schreibt Carl
Otto: „Da bei der direkten Stahlerzeugung
ein großer Teil des Brennmaterials auf den
Gebläsebetrieb entfällt, der die Heranziehung
von Braunkohlen gestattet, während Grude-
koks neben Holz oder Torfkohlenstaub als
Reduktionsmittel dienen können, so wird in
Ländern, welche vorzugsweise mit jüngerer
Mineralkohle bedacht sind, die Rückkehr zum
alten Verfahren nur noch eine Frage der
Zeit sein.“ So viel scheint festzustehen, daß
weder der elektrische Ofen noch der Siemens-
sche Rotator, welche hier beide wegen Raum-
mangel nicht geschildert werden konnten,
in ihrer jetzigen Form geeignet sind, dem
Hochofenprozeß Konkurrenz zu machen. —•