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Sole mit einem Salzgehalt von 25 %. Die Sole sammelte sich in dem unteren 
Teil des Sumpfes, wo diese von einer Pumpe ständig in dem Grade abgesaugt 
wurde, als von oben das Süßwasser in das Steinsalz trat. Dieses Auflösungs 
verfahren konnte in dem Sumpf 10 bis 12 Wochen lang fortgesetzt werden, 
dann wurde eine Reinigung des Sumpfes von den am Boden lagernden Ton- 
und Gipsteilen notwendig. 
Das bei der Scheidung in der Grube gewonnene reinere Steinsalz wurde 
zum Schacht befördert und dort in Gefäßen von 8 Zentnern Fassungsraum zu 
Tage gebracht. Hier stürzte man das Fördersalz in die Hängebank aus und 
zerschlug es mit großen Fäusteln; gleichzeitig wurden die in der Grube noch 
übersehenen unreinen Salzstücke ausgeschieden. Dieses unreine Salz wurde nach 
einem über Tage befindlichen Auflösungssumpf geschafft, wo eine Anreicherung 
der aus der Grube geförderten Sole bis zu 20 Pfund aus den Kubikfuß erfolgte. 
Die Verarbeitung des reinen Steinsalzes ging in der nahe beim Schacht gelegenen 
Mühle vor sich, wo die Zerkleinerung erfolgte. Die Salzstücke wurden zuerst 
einem Paar kannelierten Walzen zugeführt, die eine Länge von 7 Fuß und eine 
Stärke von 12 Zoll besaßen. Die Walzen leisteten in der Minute 10 Um 
drehungen, wobei sich in der Stunde 70 Ztr. Salz in zerkleinertem Zustande 
ergaben. Das zerkleinerte Salz wurde nunmehr auf gewöhnliche Mahlgänge 
gebracht, die das Salz zu Pulver zermahlten. Die Zahl der Mahlgänge betrug 
vier. Die Mahlsteine besaßen einen Durchmesser von 3 1 / 2 Fuß, leisteten 220 
Umdrehungen in der Minute und lieferten pro Gang 35 Ztr. Salzmehl in der 
Stunde. Zum Betriebe eines jeden Mahlganges waren 3 Pferdekräfte erforder 
lich, die als Wasserkraft aus dem Kocher entnommen wurden. Dieselbe Wasser 
kraft, durch drei unterschlächtige Räder gewonnen, diente auch als Betriebskraft 
bei der Förderung und bei dem Quetschwerk. Für die Bedienung des Quetsch 
werkes, das ebenfalls 3 Pferdekräfte beanspruchte, sowie für die Wartung zweier 
Mahlgänge, waren 10 Mann erforderlich, die in 8-stündiger Schicht arbeiteten. 
Die Gesamtproduktion in 8-stüudiger Arbeitszeit betrug 500 Ztr. Salzmehl; 
das Gedinge für den Zentner belief sich auf 2,57 Pfg. War das Salz fertig 
gemahlen, so wurde die Verpackung in Fässern oder Säcken vorgenommen und 
hierauf das Salz in das Magazin zuni Lagern übergeführt. 
Die Verpackung des Salzes erfolgte entweder in Fässern zu 8 resp. 4 Ztr. 
oder in Säcken zu 2 resp. 1 Ztr. Inhalt. Die Verpackungskosten stellten sich 
wie folgt: 
1 Faß zu 8 Ztr. Inhalt — 17 Sgr. 2 Pfg. 1 Sack zu 2 Ztr. Inhalt — 4 Sgr. 7 Pfg. 
1 „ „4 „ „ = 12 „ 10 „ 1 „ „ 1 „ „ = 3 „ 9 „ 
Nach der Füllung wurden Fässer und Säcke plombiert. Bis zum Jahre 
1855 war der Schacht auf 370 Fuß abgeteuft. Durchschnittlich wurden um 
diese Zeit auf dem Bergwerk „Wilhelmsglück" 30 Bergleute und 18 Förder 
leute beschäftigt. In den letzten Jahren ging die Gewinnung des Steinsalzes 
im regelmäßigen Pfeilerbau mittelst der Schlämm- und Schießarbeit vor sich. 
Die letzten Abbaustrecken besaßen eine Breite von 10 in mit Sicherheitspfeilern 
von 8 in Stärke. Für das Göppelwerk zur Förderung, für das Brechwalzwerk 
und vier Mahlgänge benutzte man Wasserkraft. Aehnlich für eine 1880 erbaute, 370 
in lange Drahtseilbahn, welche das Salz von der Mühle zu der auf der andern 
Seite des Kochers gelegenen Station Wilhelmsglück beförderte. Das Steinsalz 
bergwerk „Wilhelmsglück", dessen Salz sich durch eine hervorragende Reinheit