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Sole mit einem Salzgehalt von 25 %. Die Sole sammelte sich in dem unteren
Teil des Sumpfes, wo diese von einer Pumpe ständig in dem Grade abgesaugt
wurde, als von oben das Süßwasser in das Steinsalz trat. Dieses Auflösungsverfahren
konnte in dem Sumpf 10 bis 12 Wochen lang fortgesetzt werden,
dann wurde eine Reinigung des Sumpfes von den am Boden lagernden Tonund
Gipsteilen notwendig.
Das bei der Scheidung in der Grube gewonnene reinere Steinsalz wurde
zum Schacht befördert und dort in Gefäßen von 8 Zentnern Fassungsraum zu
Tage gebracht. Hier stürzte man das Fördersalz in die Hängebank aus und
zerschlug es mit großen Fäusteln; gleichzeitig wurden die in der Grube noch
übersehenen unreinen Salzstücke ausgeschieden. Dieses unreine Salz wurde nach
einem über Tage befindlichen Auflösungssumpf geschafft, wo eine Anreicherung
der aus der Grube geförderten Sole bis zu 20 Pfund aus den Kubikfuß erfolgte.
Die Verarbeitung des reinen Steinsalzes ging in der nahe beim Schacht gelegenen
Mühle vor sich, wo die Zerkleinerung erfolgte. Die Salzstücke wurden zuerst
einem Paar kannelierten Walzen zugeführt, die eine Länge von 7 Fuß und eine
Stärke von 12 Zoll besaßen. Die Walzen leisteten in der Minute 10 Umdrehungen,
wobei sich in der Stunde 70 Ztr. Salz in zerkleinertem Zustande
ergaben. Das zerkleinerte Salz wurde nunmehr auf gewöhnliche Mahlgänge
gebracht, die das Salz zu Pulver zermahlten. Die Zahl der Mahlgänge betrug
vier. Die Mahlsteine besaßen einen Durchmesser von 3 1 / 2 Fuß, leisteten 220
Umdrehungen in der Minute und lieferten pro Gang 35 Ztr. Salzmehl in der
Stunde. Zum Betriebe eines jeden Mahlganges waren 3 Pferdekräfte erforderlich,
die als Wasserkraft aus dem Kocher entnommen wurden. Dieselbe Wasserkraft,
durch drei unterschlächtige Räder gewonnen, diente auch als Betriebskraft
bei der Förderung und bei dem Quetschwerk. Für die Bedienung des Quetschwerkes,
das ebenfalls 3 Pferdekräfte beanspruchte, sowie für die Wartung zweier
Mahlgänge, waren 10 Mann erforderlich, die in 8-stündiger Schicht arbeiteten.
Die Gesamtproduktion in 8-stüudiger Arbeitszeit betrug 500 Ztr. Salzmehl;
das Gedinge für den Zentner belief sich auf 2,57 Pfg. War das Salz fertig
gemahlen, so wurde die Verpackung in Fässern oder Säcken vorgenommen und
hierauf das Salz in das Magazin zuni Lagern übergeführt.
Die Verpackung des Salzes erfolgte entweder in Fässern zu 8 resp. 4 Ztr.
oder in Säcken zu 2 resp. 1 Ztr. Inhalt. Die Verpackungskosten stellten sich
wie folgt:
1 Faß zu 8 Ztr. Inhalt — 17 Sgr. 2 Pfg. 1 Sack zu 2 Ztr. Inhalt — 4 Sgr. 7 Pfg.
1 „ „4 „ „ = 12 „ 10 „ 1 „ „ 1 „ „ = 3 „ 9 „
Nach der Füllung wurden Fässer und Säcke plombiert. Bis zum Jahre
1855 war der Schacht auf 370 Fuß abgeteuft. Durchschnittlich wurden um
diese Zeit auf dem Bergwerk „Wilhelmsglück" 30 Bergleute und 18 Förderleute
beschäftigt. In den letzten Jahren ging die Gewinnung des Steinsalzes
im regelmäßigen Pfeilerbau mittelst der Schlämm- und Schießarbeit vor sich.
Die letzten Abbaustrecken besaßen eine Breite von 10 in mit Sicherheitspfeilern
von 8 in Stärke. Für das Göppelwerk zur Förderung, für das Brechwalzwerk
und vier Mahlgänge benutzte man Wasserkraft. Aehnlich für eine 1880 erbaute, 370
in lange Drahtseilbahn, welche das Salz von der Mühle zu der auf der andern
Seite des Kochers gelegenen Station Wilhelmsglück beförderte. Das Steinsalzbergwerk
„Wilhelmsglück", dessen Salz sich durch eine hervorragende Reinheit
