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kosten, d. h. für 100 kg können nur Mk. 42,30 als Übernahmepreis 
berechnet werden. 
Die Abrechnung stellt sich nun wie folgt: 
a) ß-Rotbetrieb gibt ab: 
2601 kg zu 42,30 ' = Mk. 1100,— 
b) a-Gelbbetrieb empfängt: 
2601 kg Cerise zu 42,30 = Mk. 1100,— 
Reinigungskosten = „ 150,— 
Ausbeute 2500 kg, deren Kostenpreis Mk. 1250,— 
somit 100 kg = Mk. 50,— Gestehungspreis. 
Der ß-Rotbetrieb trägt die Kosten der Reinigung, da der Erlös 
für das Nebenprodukt um Mk. 150,— geringer ist. 
( 
4. Fall: Die Nebenprodukte werden im eigenen Betrieb ver 
wendet, ohne daß man von einem Materialwert reden kann. Man 
* denke an den ,,Hüttenrauch“ (d. s. die aus Hüttenwerken entweichen 
den Gase), der zu schwefliger Säure verarbeitet wird oder als Leucht 
oder Kraftgas dient 1 ). Im ersten Fäll wird der Yer kauf seriös, im 
zweiten werden die verminderten Selbstkosten des Leucht(kraft)gases 
■—' die Anschaffungskosten für den zu vergasenden Stoff entfallen 
— den Gesamtgewinn, die Rentabilität des Unternehmens vermehren, 
bzw. erhöhen. , 
Zweifellos werden auch die Produktionskosten des Haupt 
prozesses dadurch indirekt verringert; ein Materialwert kann nicht 
in Abrechnung gebracht werden, da das; Nebenprodukt zur Zeit 
seiner Entstehung keinen solchen besitzt. 
Die Verrechnung zwischen Hochofenbetrieb und dem die Gicht 
gase verbrauchenden Nebenbetrieb erfolgt häufig durch Gutschrift 
bzw. Belastung des in Geld ausgedrückten Heizwertes des Gases, 
gemessen am Heizwert einer Tonne Kohle, die im Betrieb zur 
Anwendung kommt. (Ygl. §§ 32/33.) Z. B. 1 Tonne Kohle kostet 
Mk. 21,— und entwickelt 7500 Wärmeeinheiten (Kalorien) auf 1 kg. 
Der Heizwert des Gichtgases sei im Durchschnitt 850 Wärmeein- 
*) Nach Stillich, Steinkohlenindustrie (Nationalökonomische Forschungen 
auf dem Gebiete der großindustriellen Unternehmung), Leipzig 1906, S. 57, 
betrug die Ersparnis an Kohle durch Verwendung der Gichtgase zur Heizung 
der Dampfkessel bei den Hibemia-Zechen 1893—1897 im jährlichen Durchschnitt 
45 225 t = Mk. 290 648,—, im Jahre 1903 von 52,56 t bis 58,97 t pro Arbeitstag. 
Auf 1 t Roheisen werden durchschnittlich 4500 cbm Hochofengas erzeugt, 
der Verlust beim Gichten etc. beträgt etwa 10%; 50% sind zur Wiedererhitzung 
erforderlich; es bleiben etwa 2000 cbm Gas für Nutzzwecke. Der Heizwert 
wechselt nach der Zusammensetzung der Hochofengase auf den verschiedenen 
deutschen Hüttenwerken zwischen 725 und 950 Kalorien. (Hoppe, a. a. O. S. 67.)